浅谈设备润滑

设备是生产的物质基础，设备润滑管理工作是搞好设备维护保养，确保设备长周期安全运行，使设备经常处于完好状态的重要环节。目前世界上能源有１／３～１／２消耗在各种形式的摩擦上，一般机械设备中约有８０％的零件是因磨擦而失效报废。因此，深入了解摩擦机理和合理润...     

炭布高温预处理对C/C复合材料摩擦磨损性能的影响

采用炭布叠层为坯体，经等温ＣＶＤ工艺制备Ｃ／Ｃ复合材料，并对其摩擦磨损性能进行初步探讨，结果表明，炭布高温预处理能改善Ｃ／Ｃ复合材料的摩擦磨损性能，随着刹车压力的增大，试样的磨损率增大而摩擦系数则减小。     

SiC和SiC-WC复相陶瓷高温自润滑特性及其机理

研究了SiC和SiC-WC在真空中的自对偶高温摩擦性能。随着温度的升高，SiC／SiC的摩擦系数变化不大，比磨损率(自对偶体积磨损量与接触压力和摩擦路程之比)从20℃到800℃保持为4.0×10~(-8) mm~3／(N·mm)(模式Ⅰ)，从800℃到1 200℃减少(模式Ⅱ)，自对偶的高温磨损机理由轻微的粘着磨损控制，磨损由模式Ⅰ向模式Ⅱ转化，呈现出高温自润滑特性。SiC-WC／SiC-WC显示了较低的摩擦系数，直到1 200℃均不高于0.35，在1 000℃、0.4 MPa压力下自对偶的比磨损率仅为SiC／SiC的比磨损率的50％左右。在600℃SiC／SiC摩擦氧化明显，氧化物主要为无定形的SiO_2，在摩擦表面形成一层由微米或亚微米级无定形平滑薄膜层，这就是样品出现自润滑的机理。     

干摩擦及润滑条件下Si3N4／45号钢摩擦副的摩擦学性能

在销－盘试验机上对Ｓｉ３Ｎ４／钢摩擦副的摩擦磨损性能进行了研究。选用的速度及载荷变化范围分别为０．８￣３．２ｍ／ｓ和５８．８￣２３５．２Ｎ。在干摩擦和水润滑条件下，摩擦系数和陶瓷磨损率随速度、载荷均有不同程度的增大，但用油润滑时，较高速度下，Ｓｉ３Ｎ４磨损率略有减小。较低速度下（〈１．６ｍ／ｓ）水对Ｓｉ３Ｎ４／钢摩擦副的摩擦性能无明显改善，速度大于１．６ｍ／ｓ时，水使Ｓｉ３Ｎ４／钢摩擦副摩擦系数降     

材料转移层对Al2O3基自润滑陶瓷/铸铁摩擦副摩擦的影响研究

在MG－200磨损试验机上采用销－盘对磨方式，研究了分别含有固态润滑组元石墨，BN的Al2O3基自润滑陶瓷／HT20－40灰铸铁摩擦副的特性，并以Al2O3陶瓷／HT20－40铸铁摩擦画作对比。通过扫苗电镜对陶瓷磨损表面材料转移物的形貌进行了观察与对比，分析了材料转移层对摩擦副在自身固态润滑条件下其摩擦性能的影响作用。结果表明：陶瓷靡抽上金属转移层的数量和形貌对摩擦副的摩擦特性（自润滑特性）具有决定性的影响作用，当陶瓷磨损面上形成了大面积，致密的金属转移层时，由于固态润滑作用的衰退以及金属相之间严重的粘着倾向使得摩擦系数大幅度上升，而金属偶件其相对低的高温机械性能是金属材料转移层大面积形成的原因。     

C／C复合材料摩擦磨损特性的研究

在Ａｍｓｌｅｒ环块式磨损试验机上，进行了Ｃ／Ｃ复合材料与Ｃ／Ｃ复合材料、聚四氟乙烯（ＰＴＦＥ）及不锈钢（１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ）三对摩擦副的摩擦磨损试验。测定了在相同转速、载荷、磨损时间条件下，三对摩擦副的摩擦系数及磨损率。用扫描电子显微镜（ＳＥＭＭ）观察了三对摩擦副的磨损表面形貌。初步探讨了Ｃ／Ｃ复合材料的摩擦、磨损特性及机理，为Ｃ／Ｃ复合材料磨擦件制作提供了实验依据。     

致密工艺对C/C复合材料摩擦性能的影响

采用针刺全炭纤维网胎无纬布整体结构预制体为骨架，经化学气相沉积（CVD）、树脂浸溃（RD固化致密及炭化、石墨化制得C／C复合材料。研究了粗糙层（RL）和树脂炭（RC）对摩擦性能的影响。结果表明，RL结构的C／C复合材料的摩擦性能较好，稳定性较高，是用作飞机刹车材料的前提；采用CVD＋RI制备且石墨化后的C／C复合材料具有优良的摩擦磨损特性；CVD试样的密度较低时，摩擦系数较高，但磨损较大，较难形成完整的摩擦膜。     

超高分子量聚乙烯纤维/有机玻璃复合材料摩擦磨损性能研究

用真空浸渍法成功制备出了超高分子量聚乙烯纤维／有机玻璃(UHMWPE／PMMA)复合材料，并对基体材料PMMA，单向超高分子量聚乙烯纤雏／有机玻璃复合材料以及三维编织超高分子量聚乙烯纤维／有机玻璃(即UHMWPE3D／PMMA)复合材料的摩擦磨损性能进行了研究。实验证明UHMWPE／PMMA复合材料具有优良的摩擦磨损性能。经过纤维增强的复合材料的摩擦磨损性能优于基体材料，三维编织纤维增强的复合材料其磨损远小于单向纤维增强的复合材料，但其摩擦系数没有显著变化。     

高温热处理对炭 /炭复合材料湿态摩擦性能的影响

研究了高温热处理工艺对快速定向扩散化学气相渗透炭／炭复合材料在湿态下的摩擦磨损性能的影响。实验选择了4种不同的高温热处理工艺，用于比较其对炭／炭复合材料微观结构及湿态下的摩擦磨损性能的影响。分析结果表明湿度对炭／炭复合材料的摩擦性能有显著的影响，在湿态下它的摩擦系数明显低于正常干态下的摩擦系数并且随着刹车压力和刹车惯量的增加下降得更快；高温热处理工艺对炭／炭复合材料微观结构有显著影响，通过改变炭／炭复合材料微观结构，适当的高温热处理工艺可以改善湿态下炭／炭复合材料摩擦磨损性能。结果表明，最适合的热处理温度为2000℃，在2000℃下热处理的炭／炭复合材料有足够的摩擦系数，并且湿度对其摩擦磨损性能影响较其他3种热处理工艺的炭／炭复合材料小。     

关于卤水除氨的探讨

1卤水除氨的必要性 卤水中的氨会与氯气发生反应，生成NCl3。NCl3是易爆性很强的物质，与臭氧接触，受到冲击和摩擦等均可发生爆炸；NCl3沸点为7l℃，室温下密度为1．653g／L，在氯气低温液化过程中，即使原氯中NCl3浓度很低，也容易冷凝富集而进入液氯底部。据文献报道：液氯中NCl3的质量分数为2％，经蒸发后残余物体积为原始体积的1．5％～2．0％。如果该残余物中NCl3的质量分数超过5％，加热到95℃时与有机物接触或受到冲击和摩擦，就可能发生爆炸。     

环氧树脂/纳米SiO2复合材料摩擦学性能与正电子湮没谱的研究

利用超声波和偶联剂处理的方法，将不同比例的纳米SiO2与环氧树脂相复合，制备了环氧树脂／纳米SiO2复合材料并测定了其显微硬度。用摩擦磨损试验机评价了试样在干摩擦条件下的摩擦学性能，用正电子湮没寿命技术(PALT)测试了试样的微观结构。结果表明，纳米SiO2可有效地改善环氧树脂的摩擦性能；摩擦后试样的自由体积孔穴尺寸比摩擦前大，随着SiO2含量的增加，自由体积孔穴尺寸呈增大趋势，而自由体积孔穴浓度呈减少趋势。     

橡胶的摩擦

橡胶摩擦的基本概念 1．摩擦和摩擦力 两个物体的表面相互接触，当其中一个物体移动，而另一个静止的话，则对界面所产生的、阻碍移动的力被称为摩擦力，而此时的力学状况为摩擦。     

耐磨型尼龙—6合金的摩擦行为研究

用ＭＨＫ－５００和ＳＲＶ型磨损试验机测试了ＰＡ－６／ＰＥ合金的摩擦性能。结果表明，ＰＡ－６／ＰＥ合金的摩擦系数显著低于ＰＡ－６，而且克服了ＰＡ－６摩擦过程中的粘－滑现象，提高了ＰＡ－６的摩擦稳定性。     

中国塑料专利

具有摩擦改性纳米粒子层的多孔摩擦材料公开了一种摩擦材料，其包括多孔基材，至少一类树脂材料，和至少一类纳米粒子大小的摩擦改性颗粒。所述树脂材料基本上均匀分散在整个基材中，且预定量的纳米粒子大小的摩擦改性物质的非连续层在所述基材上形成多孔表层。／CN1740214A，2006—03—01     

UHMWPE/蒙脱土纳米复合材料滑动轴承的研制

采用蒙脱土(MMT)层间聚合改性和熔体插层方法制备了超高分子量聚乙烯(UHMWPE)／MMT纳米复合材料，并将复合材料注射成型为纯复合材料和复合型两类滑动轴承。研究了UHMWPE／MMT纳米复合材料的摩擦性能，结果表明，这是一种性能优异、成型简便的摩擦磨损材料。提出了该材料滑动轴承设计的基本要求，为实际应用提供了理论依据。     

C／C-SiC复合材料的水润滑摩擦磨损特性研究

本文在MRH-3型环块式磨损试验机上,进行了C／C-SiC与Ni基合金摩擦副的摩擦磨损实验。测定了水润滑状态下,在相同转速,载荷,磨损时间条件下,配对摩擦副的摩擦系数和磨损率。用扫描电子显微镜（SEM）观察了配对摩擦副的磨损表面形貌。初步探讨了C／C-SiC复合材料的摩擦、磨损特性及机理,对C／C-SiC复合材料在水润滑条件下作为摩擦件使用提供了实验依据。     

热处理温度对炭/炭复合材料性能的影响

对同一种炭／炭复合材料，经过不同温度热处理后的微观结构、石墨化度、导热系数、抗弯强度和摩擦磨损性能进行了对比研究。试验表明：随着最终热处理温度的提高，易石墨化的热解炭偏振光下光学活性增强，而难石墨化的热解炭微观结构几乎没有变化；炭／炭复合材料的晶粒逐渐长大，层面间距缩小，石墨化度有较大提高；平行炭布方向的导热系数和垂直炭布方向的导热系数均有上升。同时，由于基体炭与炭纤维两者热膨胀系数的差别，热处理温度的提高，降低了基体与增强纤维的的结合强度，使炭／炭复合材料的抗弯强度降低。试验还表明：随着热处理温度的提高，炭／炭复合材料的摩擦表面逐渐形成薄而致密的自润滑膜，摩擦系数在经过一个峰值后趋于平稳状态，磨损量下降明显。经l800℃热处理的质量损失主要是由氧化造成的。     

Al2O3／TiB2陶瓷材料的高温摩擦磨损特性研究

研究了Ａｌ２Ｏ３／ＴｉＢ２陶瓷材料与硬质合金往复滑动摩擦时，在不同氢气和温度条件下的摩擦磨损特性，结果表明：随温度和气氛不同，材料的摩擦系数有着不同的变化规律。在高温空气气氛中摩擦时，ＴｉＢ２氧化生成的表面氧化膜可起到固体润滑剂的作用，并且能阻止Ｃｏ的扩用，减轻粘着，因而能降低摩擦系数并有利于提高材料的耐磨性能；而在高温氮气气氛中摩擦时，由于硬质合金中的Ｃｏｐ扩散到陶瓷材料中，使材料产生粘着磨损和     

陶瓷合金润滑油

传统的润滑理论是“有摩擦就有磨损”。传统润滑油主要靠油膜润滑，只能在机器摩擦表面起到降低摩擦的作用，而不能从根本上解决摩擦问题，因此严重影响机具寿命，不仅浪费大量能源和材料，而且直接造成环境污染。因此，在润滑领域研发新技术新材料，从根本上解决传统润滑材料的缺陷，解决因磨损而产生的能源消耗和环境污染，是社会经济发展的迫切要求，是全球科学家面临的紧迫课题。     

滑动速率对La203-MoSi2与SiC摩擦副的高温摩擦磨损行为的影响

在XP-5高温摩擦磨损试验机上考察了La2O3-MoSi2与SiC摩擦副在1000℃、30N载荷以及不同滑动速率下的摩擦磨损行为。利用扫描电子显微镜和X射线衍射仪分析了La2O3-Mosi2复合材料和SiC的磨损表面形貌与相组成。结果表明：La2O3-MoSi2与SiC摩擦副的摩擦因数随滑动速率的增加而减小,在滑动速率为0．084m／s时,La2O3-MoSi2复合材料磨损率最大;0．126m／s时磨损率最小。其磨损机理除氧化磨损之外,还表现为黏着磨损、研磨和疲劳点蚀。SiC的磨损率随滑动速率的增加而减小,始终表现为磨损质量增加,这归因于氧化质量增加大于磨损质量损失。