粘结剂对纯铁磁粉芯性能的影响

采用粉末冶金工艺制备纯铁磁粉芯,研究了粘结剂含量、组成对磁粉芯综合性能的影响.结果表明,粘结剂含量为2.7%～3.6%,无机与有机粘结剂组成为3∶2～3∶1时,粘结剂的包覆效果较好,样品的力学性能得到较大改善,抗压强度达到了480 MPa;粘结剂含量为2.8%～3.5%,无机与有机粘结剂组成为2∶1时,磁粉芯磁性能较好...     

制备工艺对Fe-Si-AL磁粉芯磁性能的影响分析

通过对Fe-Si-AL磁粉芯生产工艺过程进行实验研究,分析了制备工艺中影响Fe-Si-AL磁粉芯磁性能的几个主要工艺因素。研究分析结果表明,Fe-Si-AL磁粉芯的磁性能主要取决于粉末材料的制备方法、粉末粒度的分布、绝缘包覆、模压成型压力、热处理工艺及加固处理等因素。粉末粒度分布偏粗、绝缘介质含量越少、模压成型压力大、选用适当的热处理工艺参数及加固处理会使Fe-Si-AL磁粉芯得到最佳的磁性能。     

铁粉软磁粉芯制备工艺的研究进展

目前,铁粉软磁粉芯已应用于汽车ABS刹车伺服马达、冰箱冷却系统中无活塞冷却器的电动机定子及无刷伺服电机等中。综述了近年来铁粉软磁粉芯的制备工艺研究进展,包括粉末制备、绝缘包覆、压制成形和热处理几个环节,总结了软磁复合材料的主要性能特点。最后简要地对将来研究方向提出几点看法。     

磁粉芯的研究及应用

简述了磁粉芯的分类及应用,详细介绍了粉末特性、成型压力、绝缘包覆和热处理工艺对磁粉芯磁性能的影响,介绍了纳米晶、非晶磁粉芯的研究进展,展望了磁粉芯的发展前景。     

退火工艺对Fe-Si-Ni-Al-Ti磁粉芯性能的影响

采用气雾化技术并结合模压成形方法制备Fe-3Si-2Ni-0.5Al-2Ti磁粉芯,通过热分析仪、X射线衍射仪、电子探针以及软磁交流测量装置表征和分析了绝缘包覆剂的热稳定性、磁粉芯的相组成、碳氧含量及磁性能,并探讨退火温度、升温速率、保温时间对磁粉芯性能的影响。结果表明:随退火温度由180℃升高至280℃,磁粉芯的矫顽力下降,磁导率增大,损耗降低;但进一步升高至380℃时,磁粉芯性能下降。升温速率过快(3℃/min)或过慢(1℃/min),均不利于磁粉芯性能的提高,较佳升温速率为2℃/min。当保温时间由60 min延长至90 min时,磁粉芯的矫顽力下降、有效磁导率增大、损耗降低;但进一步延长保温时间(150 min)对磁粉芯性能的改善并不明显。     

抗EMI用铁硅铝磁粉芯磁性能的研究

采用纳米TiO2对铁硅铝粉体包覆制备复合磁粉芯,研究了制备的复合磁粉芯的性能。结果表明:纳米TiO2在铁硅铝颗粒表面包覆形成一层绝缘膜,降低复合磁粉芯的磁导率,提高磁粉芯的品质因数,改善直流叠加特性,降低功率损耗;成形压力(<2 200MPa)增大,磁导率增加,功耗降低,继续增大时,功耗增加,磁导率基本不变;提高热处理温度,磁粉芯的磁导率增加而功耗降低,当温度超过690℃时,磁粉芯性能恶化。     

润滑剂对温压FeSiAl磁粉芯性能的影响

采用温压成形工艺将水雾化Fe Si Al粉末制备成磁粉芯;用X射线衍射对原始粉末和经过绝缘包覆及热处理的粉末进行物相分析;采用软磁交流测试仪测量磁粉芯的磁损耗;利用精密磁性元件分析仪测量样品的磁导率。混合不同质量分数的硬脂酸锌和聚乙二醇(PEG)作为温压润滑剂,并研究其对Fe Si Al磁粉芯性能的影响。结果表明,1 100 MPa/100℃的温压成形条件下,当硬脂酸锌和PEG质量比为2:3,添加温压润滑剂的质量分数为1.3%时,磁粉芯生坯密度达到最大值5.75 g/cm3,热处理后为5.74 g/cm3。660℃×1 h热处理后,100 k Hz下,相应的有效磁导率?e达到137.9;350 k Hz/50 m T下磁损耗Ps为81.78 W/kg。     

铁基纳米晶合金粉末及磁粉芯研究

本文研究了非晶化基础上制备FeCuNbSiB纳米晶合金粉末及磁粉芯产品，该磁粉芯具有良好的软磁性能，频率特性及温度环境稳定性等。研究该纳米晶合金粉末及磁粉芯的技术工艺路线及工艺参数对磁性能的影响，并研究了多种规格性能的磁粉芯用作高频，在电流和大功率条件下的电感元件，取得良好的应用效果。     

低损耗FeSiBPC非晶磁粉芯的制备及磁性能研究

采用高压水雾化方法制备了成分为(Fe0.76Si0.09B0.10P0.05)98C2的非晶粉末,由该成分非晶粉末制备出的磁粉芯具有较高的抗直流偏置性能及优异的损耗特性.研究了制备工艺对样品磁性能的影响.研究结果表明,非晶磁粉芯压制后的去应力退火处理能够有效的提高磁导率和降低损耗,过高的热处理温度会使非晶粉末晶化,导致涡流损耗急剧升高,恶化磁性能,最佳的退火温度为693K,绝缘包覆是制备高性能磁粉芯的必备工艺,通过最优化工艺制备的磁粉芯,其损耗为Pcv =320 kW/m3(f=100 kHz,Bm=0.1 T),抗直流偏置性能为:在H=100 Oe(1 Oe=7.9578×10A/m)外加磁场下,磁导率μa=60的磁粉芯样品对应电感下降为原感值的60％.通过与同规格其他类型磁粉芯的对比,发现FeSiBPC非晶磁粉芯具有极低的损耗及优异的高频磁性能.     

粉末冶金工艺对纯铁磁粉芯力学性能的影响

在铁粉中添加耐热型树脂粘结剂,通过球磨使铁粉颗粒表面包覆一层均匀的绝缘膜,再利用模压和热处理制备纯铁磁粉芯,研究球磨工艺对铁粉形貌和粒径的影响,分析压制压力、热处理工艺以及粘结剂含量对纯铁磁粉芯力学性能的影响。结果表明,在转速400 r/min、球料质量比15:1、球磨时间10 h的条件下可将粉末研磨成适合于制备铁磁粉芯的鳞片状铁粉,平均粒径为100μm;在粘结剂总含量2.65%、压制压力1 200 MPa、压坯在N2保护气氛下500℃保温1 h条件下,获得的磁粉芯力学性能最佳,抗压强度达到502.98 MPa。     

金属软磁粉芯的研究进展

金属软磁粉芯具有饱和磁通密度高、损耗低、使用频率广、磁性能稳定和可控性高等特点,广泛应用于电感元件和变压器。本文简述磁粉芯的分类和应用,分析总结了磁粉芯主要磁性能的影响因素,并对今后的发展前景进行了展望。     

发蓝工艺制备铁硅软磁粉芯及其磁性能研究

开发了一种碱性发蓝+氧化硅辅助绝缘工艺,成功制备了性能优于传统磷酸钝化工艺的铁硅软磁粉芯,研究了发蓝液浓度对粉芯微结构和磁性能的影响。研究发现:磁粉表面形成了一层均匀、稳定的绝缘层。低浓度发蓝液的使用有助于提高磁粉的流动性,而大量发蓝膜在铁硅颗粒表面生成后,磁粉的流动性变差,由此导致粉芯密度随着发蓝液浓度的增加呈现先增大再减小的趋势。粉芯密度降低说明内部气隙增大,导致退磁场增强,磁滞增大,造成有效磁导率降低,直流偏置性能增强,磁滞损耗变大。损耗分离研究表明,粉芯损耗在100 kHz以下的变化主要由磁滞损耗所决定。     

制备纯铁磁粉芯的工艺研究

纯铁磁粉芯以其优异的性能价格比引起了人们的普遍关注。粉末的包覆方式和工艺参数同铁粉芯的磁性能有着密切的联系。作者就包覆介质膜的理化特性,介质含量对磁性能的影响,成形压力和热处理温度对铁粉芯的磁导率和品质因数的影响等进行了系统的研究。采用该实验化学包覆液可以制取高性能的纯铁磁粉芯。     

软磁复合材料用胶黏剂配方的研究

磁性材料行业发展迅速,但是其绝缘包覆工艺仍存在瑕疵,其中有机包覆工艺仍有很大的改善空间。通过加入不同固化剂、偶联剂配制了双酚A型环氧树脂为黏料的胶黏剂,通过其与软磁粉末的混合与造粒,最终压制成为可直接测试性能的磁环。通过对磁环的磁导率、绝缘阻抗、抗压强度、密度等性能的测试,发现随着固化剂含量的增加,反应过程中的放热量与磁环密度均呈现先提高后降低的趋势,但不同种固化剂对于磁环绝缘阻抗与抗压强度影响不同;同时随着偶联剂的加入量的增加,磁环绝缘阻抗增大、磁导率降低,抗压强度先增加后降低。     

包覆剂和制备工艺对铁基磁粉芯性能的影响

树脂作为包覆剂包覆的铁粉,通过温压、热处理获得磁粉芯软磁复合材料(SMCs)。本文研究了树脂包覆剂含量、二次温压和热处理对在不同的频率下材料的磁导率和磁损耗的影响。结果表明随着测试频率的增加,SMCs的磁损耗是逐渐增加的,磁导率则是先增大后减小;而随着包覆剂含量的增加,磁损耗和磁导率都逐渐降低;包覆剂含量约为1%是完全包覆的临界值。掺入SiO2纳米粉可以明显降低磁损耗。二次温压可以使磁导率具有较好的频率特性,经500℃、1h热处理可以降低磁粉芯的磁损耗。二次加大压力温压可以极大地提高材料的磁导率,最高可达到688.19(f=50Hz,Hm=1200A/m,N1=10,N2=3,ρ=7.56g/cm3)。     

2Mo81Ni17Fe磁粉芯磁导率的工艺影响因素

本文以氮气雾化2Mo81Ni17Fe合金粉末为原料,采用粉末冶金方法制备了2Mo81Ni17Fe磁粉芯,测试了磁粉芯的磁导率.主要讨论了磁粉芯磁导率的影响因素.结果表明,磁粉芯的磁导率随着绝缘剂添加量的增加而减少,随着压制压力以及热处理温度的提高而上升.     

热分解-还原法在制备金属包覆粉中的应用

金属包覆粉综合利用原始粉体材料与金属包覆层的性能, 克服各自的缺点, 得到了广泛的应用. 本文利用有关实例分析阐述了热分解-还原法在制备金属包覆粉中的基本原理; 论述了利用该方法制备金属包覆粉的3个基本步骤: 芯核的前期处理、芯核的预包覆以及包覆层的还原; 从材料设计的角度对金属包覆粉的相界面问题进行了探讨.     

模压电感用软磁材料的绝缘阻抗失效原因研究

探讨了模压电感在低温烘烤后绝缘阻抗突变的原因,并试图找到改善绝缘阻抗的方法。研究发现,金属软磁粉末及其包覆层之间的表面结合力随着温度升高先升高后降低,且该包覆层物质随着温度的升高而脆化。证明绝缘阻抗突变的原因在于包覆层物质在固化过程中的体积变化和固化产物引起表面结合力的变化,且固化程度越高,包覆层越脆,二者相互作用后使得包覆层产生剥皮甚至脱落,从而造成模压电感在烘烤后绝缘阻抗失效。     

成形工艺对铁基软磁复合材料电磁性能的影响

通过磷化处理制备了软磁绝缘铁粉,并采用粉末冶金工艺制成软磁复合材料,研究了压制压力、成形润滑剂种类及其添加量对所制备的软磁复合材料电磁性能的影响。结果表明:铁粉经磷化处理后,表面成功包覆了完整均匀的磷酸盐绝缘层;随成形润滑剂添加量的增加,复合材料的磁芯密度降低;添加0.20%(质量分数)PS1000b超级润滑剂的复合材料的磁芯密度、磁导率和饱和磁感应强度最高,矫顽力和磁滞损耗最低;随压制压力增大,复合材料的磁芯密度和磁导率增大,电阻率减小,中高频磁损耗增大。     

非晶薄带制备粉末技术及其特性

本文以低成本的非晶废带(成分Fe78Si9B13)为原料,使用锤击式破碎和流化床式气流磨相结合的破碎方法,通过优化工艺参数制备出了形貌呈四方形、粒径分布均匀的非晶合金粉末。在一定压力下对非晶粉末进行压制成形后再固化处理便可制成非晶磁粉芯。经测试发现,非晶粉芯在磁导率和高频损耗等方面性能良好,有望替代铁硅铝磁粉芯成为新一代磁粉芯。