圆筒形件充液拉深皱曲和破裂极限的研究

从充液拉深时零件变形的应力应变状态出发,根据普通拉深成形起皱和破裂的控制和预测,导出了圆筒形件充液拉深防皱曲和防破裂压边力的极限判据,作为其皱曲与破裂极限的预报及控制.同时还给出了圆筒形件充液拉深成形安全区域图,由此可以确定圆筒形件充液拉深成形的极限拉深系数和最小拉深系数,适用于无凸缘圆筒形件拉深、带凸缘圆筒形件拉深和刚性凸模的胀形.另外分析了在4组压边力的条件下液压力对零件成形的影响,为工艺参数确定、模具设计和设备选择提供依据.     

二阶筒形件多次拉深成形工艺分析及数值模拟

通过对二阶筒形件拉深工艺进行分析和计算,确定采用三次拉深成形工艺,前两次拉深成形大直径阶梯,第3次拉深成形小直径阶梯,再采用有限元分析软件PAMSTAMP对该工艺方案进行模拟分析,得出各道次拉深成形时合适的压边间隙,缩短了试模周期。     

筒形件极限拉深系数的优化

基于筒形件拉深过程中危险断面的最大拉应力公式,建立了合理的数学模型,利用复合形法对筒形件极限拉深系数进行了优化,可提高拉深件的成形极限,减少拉深次数,对冲压生产与模具设计具有重要参考价值。     

基于0.618法的深筒制件首次拉深系数判定方法

首次拉深系数对深筒制件多次拉深成形工艺和成形件质量有重要的影响,工程应用中主要依靠经验和反复试错的方法来确定,如何快速、准确地设定深筒制件首次拉深系数成为生产中亟需解决的问题。提出了一种深筒制件首次拉深系数的确定方法,该方法以控制筒壁最大减薄率为目标,基于有限元模拟技术,应用0.618优化方法确定首次拉深系数。将该方法应用于某深筒制件案例,结果表明:该方法可以快速、准确地获得与经验法一致的结果;同时,使用DC01钢及相似材料进行多次拉深时,将首次拉深最大减薄率控制在11%,后续拉深能够顺利进行。     

DDCAD系统成形工艺分析及设计模块（二）：应变失稳判据成形极限方程

介绍了ＤＤＣＡＤ系统工艺设计子系统中应变失稳判据－成形极限图,在对任意 形状的轴对称拉深件进行变变分析的基础上,结合形成极限图进行失判断,从而进行拉深工艺设计。     

锁帽零件拉深成形的工艺设计

通过对不锈钢锁帽零件的工艺分析,指出了该零件的难点所在,对零件的拉深工艺设计进行了介绍,确定了拉深工序的排序图,总结了不锈钢拉深件拉深成形中的几个要点.     

某盒形件拉深成形计算机仿真研究

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于某盒形件的拉深成形过程,研究了该件的一次拉深成形,不同的毛坯形状、尺寸,以及不同的材料参数对该盒形件拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。研究结果表明:一次拉深成形不能满足成形要求,必须采用多道次拉深;板料1由于尺寸较小而更利于拉深成形;厚向异性系数r值较大的材料,有利于拉深成形。     

圆简形件冲压成形中拉深筋的成形性分析

建立了圆筒形件的有限元模型,利用CAE专业软件DIYAFORM模拟得到该零件的成形极限图，分析了不同压边力和拉深筋设置情况下，圆筒形件在拉深过程中的成形性能。研究表明，拉深筋对板材的摩擦阻力和变形阻力有显著的影响。拉深筋的使用能有效控制局部变形，使零件变形趋于平衡，从而保证零件的顺利成形。     

圆筒形件冲压成形中拉深筋的成形性分析

建立了圆筒形件的有限元模型,利用CAE专业软件DYNAFORM,模拟得到该零件的成形极限图,分析了不同压边力和拉深筋设置情况下,圆筒形件在拉深过程中的成形性能。研究表明,拉深筋对板材的摩擦阻力和变形阻力有显著的影响。拉深筋的使用能有效控制局部变形,使零件变形趋于平衡,从而保证零件的顺利成形。     

基于数值模拟的深简形件多次拉深工艺与实验研究

分析了调速帽深筒形件成形的工艺特点,针对零件在成形过程中易拉裂,拉深系数分配不合理,表面不平整等关键问题,制定了新的工艺方案,随后对该工艺方案进行了全面模拟分析,合理分配了拉深系数,很好地解决了多次拉深中的拉裂问题;为使零件表面平整,在最后一次拉深时,凸模上增设预整形角.生产试验表明:当预整形角为33°时,凸缘无开裂,经整形后零件表面平整度得到了一定提高,取得了满意的效果.     

油壳成形工艺及模具设计

介绍了一种利用直杆在一定压力下失稳的特性成形的新方法。并以杯形件(中部带凸环)为例,分析了拉深成形工艺,确定了工艺方案。阐述了模具设计制造过程。     

方盒件拉深摩擦状况的分析与控制

摩擦状况是评定拉深成形难易甚至成功与否的重要指标之一，而法兰部分又是拉深时的主要变形区域。鉴于上述原因，本文通过探针法来获取各种情况下不同部位的摩擦系数，进而分析出方盒件的成形特点，并分析出各种工艺参数与材料参数对成形时摩擦的影响规律，以便在实际生产中能对摩擦状况进行控制。     

汽车轮毂端盖拉伸成形模计算机辅助工程

建立了汽车轮毂端盖拉伸成形三维弹塑性有限元模型,并利用MARC软件对其拉伸变形过程进行了数值模拟。分析了金属材料在拉伸成形时的流动及拉伸成形后的残留应力和应变分布情况,研究了凸模圆角半径对板料成形性能的影响及防止产生起皱与破裂的措施。研究结果表明,当凸模圆角半径值小于2~3倍料厚时,材料易产生拉裂现象。模拟结果与实际生产吻合较好,说明所建立的有限元模型是合理的。     

铝合金板材电磁脉冲拉深实验与有限元模拟

在金属板材的电磁脉冲拉深成形中,采用一种使成形件凸缘部分的材料可以径向流动的方法。形成了一种拉深—胀形特点相结合的成形工艺,可以提高材料的拉深极限。在此基础上通过改变电压和板料直径等工艺参数,可获得更大拉深高度。     

汽车冲压件拉延成形力影响因素分析

本文基于Autoform对整体式汽车天窗加强框在不同的条件下进行了仿真分析,对比了各种状态下冲压单件的成形力需求,并从零件自身和工艺设计等两个大的方面梳理了成形力的影响因素,为优化冲压件成形力,降低机床生产吨位提供理论依据。经模拟分析,影响汽车零件成形力的主要因素可概括:零件自身的材质料厚、型面特征,拉延模面的分模线、拉延行程以及模具的研合率等,并从以上几个方面分别对各个影响因素提出了理论上的优化方向及各优化方案可能存在的问题。     

矩形盒件冲压成形过程中板料的流动研究

矩形盒件的成形过程非常复杂,是一种包含几何非线性、材料非线性、边界条件非线性的复杂力学过程,影响因素颇多,规律难以定量表达[1]。文章采用MSC.Marc有限元软件,模拟了5种不同长宽比模具下矩形毛坯的成形过程,记录了特殊点线的前后变化,找出了矩形盒件成形过程中材料的流动规律,以及不同的长宽比模具对材料的转移量的影响,并实验验证了模拟结果的可靠性,为矩形件成形的理论推导提供了可靠的依据。     

轴对称曲面件智能化拉深成形过程的解析定量描述

成形过程的定量描述是板材成形智能化控制中在线识别材料参数和工况参数以及预测最佳工艺参数的理论依据，识别和预测精度取决于定量描述的准确程度。为了实现轴对称曲面件拉深过程的智能化控制，分析了轴对称曲面拉深件的共性特征，建立了完整的力学模型，在直线假设、面积不变假设和似直梁弯曲假设条件下，给出了拉深过程中拉深力－行程曲线的解析定量描述。用三种板材以锥形件拉深为例进行了实验验证。     

压边间隙对圆柱杯反向深拉延成形质量的影响

对ＮＵＭＩＳＨＥＥＴ９９圆柱杯深拉延－－反向深拉延标准考题（Ｂｅｎｃｈｍａｒｋ－Ｃ）,进行了有限元数值仿真,将计算结果与Ｋｉｍ Ｈｙｕｎｇ ｊｏｎｇ的实验结果做了比较。在此基础上,分析了第一次拉延过程的工艺参数－－压边间隙对后续工序成形质量的影响,指出第一次成形的压边间隙在１．６￣１．８ｍｍ之间时,第二次成形的变形余裕度最大,即成形质量最好。研究说明,开展多工序成形过程的数值仿真有着重要的意义。     

铝合金曲面斜法兰罩盖成形工艺的数值模拟与试验研究

研究了铝合金罩盖刚性模拉深预成形-新淬火-充液拉深终成形的多道次成形工艺。通过分析零件的几何特征,确定预成形中间构型的几何形状以及确定合理的冲压方向。基于有限元分析软件Dynaform对成形工艺进行模拟分析,优化成形过程的关键工艺参数,并进行试验验证与优化。研究表明:液室压力及加载路径对充液拉深成形零件质量影响较大,成形所需最大液室压力为15 MPa,充液拉深终成形后的零件壁厚最大减薄率为11.424%,侧壁与法兰没有明显的起皱趋势。试验证明对于该铝合金罩盖零件,采用刚性模拉深预成形-新淬火-充液拉深终成形的多道次成形工艺较传统多道次拉深工艺有明显的优势,可得到表面质量良好的合格零件。     

AZ31B镁合金薄板拉深成形模拟分析

用Dyanform软件模拟AZ31B镁合金的拉深成形过程,通过自动设置模块进行参数设置,并最终得到接近实验结果的变形过程、成形极限以及壁厚分布趋势。模拟结果表明:基于Dynaform的数值模拟可以用于镁合金的成形过程分析及试件破损预测等,对于指导拉深物理实验具有重要作用。