软丁腈橡胶替代硬丁腈橡胶的航空用混炼胶性能研究

分别列出了2组软、硬丁腈橡胶混炼胶配方组成,对比了其力学性能、耐热空气老化性能、耐油性能、低温脆性温度和成型工艺参数。结果表明,替代后的软丁腈橡胶混炼胶各项性能均满足硬丁腈橡胶混炼胶指标要求,实现了航空装备用软丁腈橡胶混炼胶成功替代硬丁腈橡胶混炼胶。     

湿法混炼工艺制备白炭黑填充溶聚丁苯橡胶的性能

以庚烷为溶剂,用硅烷偶联剂Si 69改性白炭黑,采用湿法混炼工艺制备了白炭黑填充溶聚丁苯橡胶(SSBR)混炼胶,研究了白炭黑的改性效果、经研磨后的粒径分布及混合液脱挥后的溶剂残余量,考察了SSBR混炼胶的加工和硫化特性及其硫化胶的物理机械性能、耐磨性能、动态力学性能,并与干法混炼工艺进行了比较。结果表明,Si 69与白炭黑表面羟基发生缩合反应,改性白炭黑经高效分散机研磨后可有效降低其粒径,通过双螺杆挤出机脱除胶浆混合液溶剂制得的混炼胶中,残余溶剂质量分数为0.96%~0.98%,且白炭黑分散均匀;与干法SSBR混炼胶及其硫化胶相比,湿法SSBR混炼胶的一段排胶温度低,门尼黏度大、正硫化时间缩短,硫化胶的拉伸强度略高,磨耗性能、滚动阻力和抗湿滑性能较优。     

密炼机混炼过氧化物硫化氟橡胶的工艺探究

设计了3种不同门尼黏度的过氧化物硫化氟橡胶(JH53)试验配方,采用开炼与密炼两种混炼工艺,考察混炼胶的硫化性能、物理力学性能及耐低温性能,并利用SEM(扫描电子显微镜)表征混炼胶的表面形貌,探究密炼机的混炼效果。结果表明:与传统开炼机混炼工艺相比,使用密炼机混炼的硫化胶物理力学性能较好,表面形貌更光滑,硫化性能和耐低温性能两者接近。     

氢氧化铝处理工艺对混炼胶性能的影响

以甲基乙烯基硅橡胶为基胶,白炭黑为补强填料,氢氧化铝为阻燃填料,制得复合绝缘子用混炼硅橡胶。探讨了氢氧化铝处理工艺对混炼胶性能的影响。结果表明,混炼胶的工艺性能和物理性能都随氢氧化铝处理程度的提高呈抛物线式提高。在氢氧化铝的处理程度从零提高至中等的过程中,混炼胶性能提高非常明显;而在氢氧化铝的处理程度从中等提高至高等的过程中,混炼胶性能提高幅度较小。综合考虑可操作性、生产成本和混炼胶各项性能,采用高速混合机对氢氧化铝进行处理的工艺较优。     

混炼工艺对混炼胶性能稳定性的影响

采用数据统计和箱线图研究了不同混炼工艺对混炼胶常规物理性能、门尼粘度和流变性能稳定性的影响。结果表明,混炼工艺B能较好地控制炼胶过程,有效减小高温区域温度的波动;分别采用2种混炼工艺生产的混炼胶性能相差不大,但混炼工艺B生产的混炼胶性能波动较小,稳定性较好。     

独山子石化SSBR2564S混炼胶的混炼工艺研究

研究了不同混炼工艺及其工艺参数对独山子石化环保型充油溶聚丁苯橡胶(SSBR2564S)混炼胶的加工性能、硫化特性、交联网络、物理机械性能的影响。结果表明,采用低温剪切力场混炼工艺,SSBR2564S混炼胶操作安全性好,网络结构较完善,物理机械性能较好;剪切力场的作用时间对SSBR2564S混炼胶硫化速率和操作安全性影响不大,加工性能、交联网络、物理机械性能在其作用时间为30 min时较好。     

混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。     

优化混炼工艺 降低混炼能耗

通过加入少量塑解剂SJ-103、适当延长炭黑混入加压时间和提高混炼温度等措施,将胎面胶的三段混炼工艺优化为二段混炼工艺。与原三段混炼工艺相比,优化二段混炼工艺的混炼周期缩短15．6％,总电能消耗减少17．1％;混炼胶的炭黑分散性和硫化特性基本相同;硫化胶的耐撕裂性能、耐磨性能和耐屈挠龟裂性能略好;成品轮胎的耐久性能略有提高。     

氟硅混炼胶的性能研究（Ⅰ）——助剂对氟硅混炼胶性能的影响

通过对氟硅混炼胶配方的研究，考察了气相白碳黑的种类和用量、氟硅生胶的分子量、结构控制剂的用量、热处理时间以及硫化剂的种类和用量对混炼胶性能的影响，同时得到了综合性能较好的氟硅混炼胶。     

国产AR－100型ACM的性能及加工工艺研究

考察了国产ＡＲ－１００型ＡＣＭ的配合和加工工艺。研究结果表明；该产品具有优异的耐热、耐油性能，使用国产助剂配合即能获得良好的物理机械性能，混炼胶贮存稳定性较好，工艺性能优良。     

硅橡胶混炼胶压缩永久变形性能的改善

探讨了市售硅橡胶混炼胶（sPF1151）的压缩永久变形性能及其改善对混炼胶力学性能的影响。获得了改善硅橡胶混炼胶压缩永久变形性能的适宜配方和工艺。     

国产AR-100型ACM的性能及加工工艺研究

考察了国产ＡＲ－１００型ＡＣＭ的配合和加工工艺。研究结果表明：该产品具有优异的耐热、耐油性能，使用国产助剂配合即能获得良好的物理机械性能，混炼胶贮存稳定性较好，工艺性能优良。     

密炼机投料顺序对混炼效果的影响

针对BB430型密炼机,通过设定9组工艺分别对特定配方进行混炼,考察混炼胶的均匀性、综合物理性能及动态加工性能。研究结果表明,9组工艺控制水平均平稳,其中胶药炭同时/110℃注油的混炼工艺条件下,终炼胶具有最优的加工性能和较好的综合物理性能。     

填料形态及加工工艺与氟橡胶拉伸性能关系

研究了2种不同形态的填料／FKM体系及加工工艺与混炼胶拉伸性能之间的关系。结果表明：不同形态填料在不同的混炼工艺条件下对氟橡胶混炼胶影响反映在不同的方面，对于高纵横比的填料而言，混炼工艺的改变将对混炼胶的拉伸性能产生一定影响，但填料对混炼胶不能进行增强；氟橡胶／球形填料体系则对工艺条件的依赖不大。     

沸石/天然橡胶复合材料的制备及其性能研究

以湿法混炼工艺为主要研究对象,分别采用湿法和干法制备了沸石/天然橡胶复合材料,研究了沸石用量对复合材料加工性能、动态性能和物理机械性能的影响。结果表明,基于湿法工艺制备的复合材料,其综合性能以及沸石在其中的分散性明显优于干法,当沸石用量为10份时,复合材料的物理机械性能较好;橡胶加工分析仪测试表明,小应变下,相对于干法混炼胶胶料,湿法混炼胶胶料的黏弹性高、弹性低、加工性能好。     

0.3L密炼机混炼工艺的实验研究

为了研究0.3L密炼机的混炼工艺参数对混炼胶性能的影响,本文采用半钢子午胎配方0°转子相位和90°转子相位下分别设置不同的工艺参数进行混炼。由混炼胶的流动性能和硫化胶的机械性能确定最佳工艺参数为:填充系数0.65、混炼时长300 s、转子转速80 r/min。     

以沉淀法白炭黑作补强填料的硅橡胶混炼胶制备工艺及性能

比较了用国产与进口沉淀法白炭黑制备的硅橡胶混炼胶的性能，选择适当的工艺可以制备供压出用的混炼胶。提出了按键专用型耐疲劳混炼胶的参考配方，比较了沉淀法白炭黑的处理方法对性能的影响     

炭黑用量对过氧化物硫化三元乙丙橡胶性能的影响

以双叔丁基过氧化异丙基苯为硫化剂,通过无转子硫化仪、毛细管流变仪及橡胶加工分析仪考察了炭黑用量对乙烯含量不同的2种三元乙丙橡胶(EPDM)混炼胶硫化特性、流变行为、动态黏弹性能及硫化胶拉伸性能的影响。结果表明,随着炭黑用量的增加,2种EPDM混炼胶的焦烧时间(ts1)均缩短,正硫化时间均变化不大,门尼黏度均逐渐增大,混炼胶黏-切依赖性增大; 在相同炭黑用量下,乙烯含量高的混炼胶的ts1较短,硫化程度和硫化速率提高,2种EPDM混炼胶均表现出剪切变稀行为,乙烯含量高的EPDM混炼胶的剪切弹性模量明显高于乙烯含量低的EPDM混炼胶; 随着炭黑用量的增加,2种EPDM硫化胶的拉伸强度和100%定伸应力均不断提高,且高乙烯含量有助于提高EPDM硫化胶的拉伸性能。     

提高轮胎混炼胶均匀性的途径探讨与分析

轮胎混炼胶的均匀性对硫化胶的物理性能，如拉伸强度、撕裂性能、疲劳性能、耐磨性能及动态性能等尤其重要，混炼胶不同批次间的差异会造成轮胎质量的不稳定。随着现代汽车工业对轮胎的高速耐久性能要求越来越高，使用寿命和安全性能成为人们关注的焦点，因此对混炼胶均匀性的要求也更为关键．以下从原材料、混炼工艺、检测系统、环境、操作人员等因素对混炼胶均匀性的影响进行分别论述。     

充油对TPI/SBR混炼胶流变性能的影响

用反式1,4-聚异戊二烯(TPI)与芳烃油以干法充油工艺制备充油TPI(OETPl),并研究TPI(OETPI)/SBR混炼胶的流变性能.结果表明,TPI/SBR和OETPI/SBR混炼胶均为假塑性流体,低剪切速率(小于1 000 s-1)下流体性质符合幂律方程;OETPI/sBR混炼胶的非牛顿性较TPI/SBR混炼胶低,更利于高速率下挤出.挤出物表面更光滑;OETPI/SBR混炼胶的粘流活化能稍高于TPI/SBR混炼胶,温敏性强.