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《热加工工艺》2017,(22)
将铸造法与原位反应法相结合,利用高温Al液诱发Al-Ti-C压块反应而生成Ti C,进而原位制备了Ti C颗粒局部增强Al基复合材料,并结合DSC及其截断处理分析了该体系生成Ti C相的反应行为。结果发现:当Al含量为20~40wt%时,Al-Ti-C体系能发生反应而生成Ti C颗粒,而Al含量低于10wt%或高于50wt%时该体系不能发生Ti C的形成反应。Ti C/Al基复合材料局部增强区的界面上Ti C颗粒细小弥散、逐步自然过渡,且与Al基体结合紧密。DSC分析证实,Al-Ti-C体系中的Al粉能细化生成的Ti C颗粒,同时还参与了Ti C相的形成反应。 相似文献
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以Ti_3SiC_2粉、铝粉、铝锭为原材料,采用SPS法制备Ti_3SiC_2/铝基复合材料大块体,然后通过稀释重熔的方式制备了颗粒增强铝基复合材料。通过金相显微镜、X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等分析手段,研究了原位生成颗粒增强铝基复合材料组织与性能。结果表明,制备的颗粒增强铝基复合材料物相复杂,除基体铝外,主要的物相还有Al_3Ti、Ti C、Al_4C_3。以Ti_3SiC_2/Al复合材料形式加入的Ti3SiC2分解完全。搅拌铸造的原位颗粒增强铝基复合材料颗粒分布均匀,颗粒与基体铝的结合紧密,力学性能优异,维氏硬度高达HV35.5,比相同工艺下铸造纯铝提高69%。在载荷为50 N下,有较好的自润滑性能,摩擦系数0.31,磨损量0.3×10~(-2)g。复合材料的摩擦机制由典型的粘着磨损,向轻微的磨粒磨损转变。 相似文献
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原位(InSitu)颗粒增强铁基复合材料的制备新技术—反应铸造法 总被引:11,自引:1,他引:10
在综述了国内外铁基复合材料研究现状的基础上,提出了一种制备原位(insitu)颗粒增强铁基复合材料的新技术──反应铸造法。介绍了反应铸造法的基本原理、持点以及所得复合材料的组织和性能,并展望了铁基复合材料的发展方向。 相似文献
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采用原位合成技术制备了碳化钒钛颗粒增强铁基复合材料,采用销盘磨损试验机对复合材料进行了耐磨性试验.采用扫描电镜对该复合材料的微观组织和磨损形貌进行分析.结果表明:随着V含量的增加,Fe-(Ti,V)C复合材料的耐磨性升高,达到最大值后,Fe-(Ti,V)C复合材料的耐磨性又有所下降. 相似文献
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用铸造的方法制备了原位自生复合碳化物[(Ti,W,Cr,V,Nb)C]增强钢基复合材料,并对该复合材料的磨粒磨损性能及磨损机理进行了研究。结果表明,采用该方法制备的钢基自生复合材料中,自生碳化物颗粒细小、圆整、且分布均匀,碳化物颗粒增强相体积分数达到42.8%;原位自生钢基复合材料的耐磨性能优良。在磨粒磨损条件下,其磨损机制主要是显微切削、颗粒脱落和脆性剥落;稀土和合金元素能够提高原位自生钢基复合材料的耐磨性能。 相似文献
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采用原位反应液相线铸造技术制备了TiC颗粒增强7075A1基复合材料.通过光学显微镜观察其显微组织,分析工艺参数对TiC颗粒合成过程的影响.结果表明,C和Ti的摩尔比为1.25,Al熔体温度达到950℃,浇注温度为650℃时,制备的复合材料未生成Al<3Ti相,并能够获得较理想的等轴晶组织. 相似文献
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熔铸—原位反应喷射成形705/TiC复合合材料的拉伸性能 总被引:8,自引:0,他引:8
利用熔铸-原位反应喷射沉积成形技术制备了TiC颗粒增强7075Al基复合材料,测试了复合材料的拉伸性能,结果表明:在预制块中选取Ti:C=1:1配比,复合材料中存在较多的条、块状Al3Ti相同,致使复合材料的拉伸强度和延伸率均比未增强合金低;选取Ti:C=1:1.3的 配比,有助于消除Al3Ti脆性相,提高复合材料的拉伸强度,进一步讨论了提高熔铸-原位反应喷射沉积成形7075/TiC Al基复合材料拉伸强度的途径。 相似文献
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采用粉末冶金与原位合成相结合的方法制备了(Ti,V)C/Fe基复合材料,用X射线衍射、扫描电镜研究了该复合材料的物相结构和显微组织.结合热分析和高温X射线衍射,对Fe-Ti-V-C体系的反应机理进行研究.结果表明:反应合成的复合材料的相组成为(Ti,V)C和α-Fe,细小的球状(Ti,V)C颗粒均匀分布在珠光体基体上.Fe-Ti-V-C体系的反应机理为,首先在765.7℃发生Fe的同素异构转变,即α-Fe→γ-Fe,以及钒的碳化反应FeV+C=VC+Fe;其次在1058.5℃,Ti与Fe共熔而形成低共熔体Ti2Fe;在1140.4℃,C与Ti2Fe反应生成TiC;最后,随着温度的继续升高,TiC和VC形成了(Ti,V)C固溶体. 相似文献