转炉炼钢污泥在转炉炼钢造渣的初步应用

回收利用攀成钢炼钢过程产生的污泥副产品用于转炉造渣，通过改善转炉过程的化渣条件，实现了炼钢副产品的有效循环。     

转炉炼钢污泥在转炉炼钢造渣的初步应用

通过回收利用攀成钢炼钢过程产生的污泥副产品,改善了转炉过程的化渣条件,实现了炼钢副产品的有效循环.     

炼钢自产含铁副产品回收利用的探究

文章介绍了八钢150t转炉将炼钢过程产生的除尘灰、污泥、氧化铁皮等副产品制成球团用于转炉造渣的对比试验,实现了炼钢副产品的高效环保利用。     

转炉渣综合处理与利用分析

转炉炼钢过程中的主要副产品是转炉渣,目前我国转炉渣的利用率仅为10%。为提高转炉渣的利用率,应按照分析成分、制定利用方案、综合处理、分级利用4个主要步骤,根据当地的实际情况,建立不同适应性的阶梯利用方式,以实现最好的社会效益、环境效益和经济效益。     

转炉炼钢粉尘的内循环利用研究

基于转炉炼钢过程的造渣和温度控制机理,利用污泥、除尘灰及粘结剂等原料加工成粉尘球团,在冶炼前期代替铝系化渣剂进行化渣、中后期代替矿石进行调温.研究发现:转炉炼钢过程内循环利用粉尘球团,与采用铝系化渣剂和矿石相比,脱磷率提高了4.9％,可达到80.7％,炉渣的发泡性能和流动性能良好,炉渣碱度和铁损基本相同.既可有效回收铁等有价资源,也可减少环境污染,实现炼钢副产品资源的内循环利用.     

复合球团造渣剂在120t转炉上的应用

转炉污泥是转炉炼钢的副产品,其铁量极高,用它制成复合球团造渣剂,用于炼钢生产,可明显改善化渣效果,减少物料消耗。介绍了复合球团研制的最佳工艺和制作过程,并对使用复合球团前后的效果作了对比。     

炼钢过程中能量的回收与利用

结合热力学第一定律和第二定律分析了炼钢过程中主要能量的转化和利用方法,探讨了转炉炼钢的热力学过程,以实例阐述了氧气转炉炼钢生产过程中能量的消耗,转移和合理利用以及节能途径。     

转炉炼钢自动化控制系统

本文介绍了转炉炼钢自动控制系统的硬件配置和软件功能,利用转炉自动炼钢过程模型,实现由经验炼钢模式向科学炼钢模式的转变,着重对DYNACON--动态过程模型技术装备特点作了介绍。     

炼钢转炉余热锅炉的改进设计

炼钢转炉余热锅炉关系到能源的回收利用，并对炼钢过程产生直接影响，其安全运行至关重要文中分析了原炼钢转炉余热锅炉设计中普遍存在的问题，介绍了一台炼钢转炉余热锅炉的改进设计。     

应用COMI炼钢工艺控制转炉脱磷基础研究

 基于转炉炼钢过程脱磷的热力学分析和计算,以控制转炉冶炼过程脱磷期温度为出发点,提出一种利用CO2气体代替部分O2进行吹炼的转炉炼钢新工艺,即COMI炼钢工艺。研究发现：COMI炼钢工艺能有效控制转炉熔池温度,降低半钢和一倒钢液磷含量,同时可有效减少炉渣铁损,为转炉高效脱磷提供了一种新思路。     

降低提钒脱硫炼钢钢铁料消耗工艺优化

为了降低炼钢全流程钢铁料消耗,结合西昌钢钒炼钢厂装备及工艺条件,在提钒工序提出低硅质量分数铁水采用石英砂调渣、优化供氧制度等工艺改进措施以降低钒渣TFe的质量分数;在脱硫工序提出优化脱硫剂w(CaO)/w(Mg)质量分数比以减少脱硫渣量及喷溅;在转炉炼钢工序提出优化转炉终点温度和终点碳质量分数以降低转炉渣TFe质量分数。通过工艺改进措施的实施,钒渣TFe质量分数由28.59%下降到26.72%,脱硫铁损的质量分数由2.94%下降到2.63%,转炉渣TFe的质量分数由20.09%下降到19.00%。炼钢全流程钢铁料消耗由2015年12月的1 112.73降低到2016年4月的1 107.55kg/t,达到国内同类型企业中的先进水平,取得了巨大的经济效益。     

使用转炉磁选钢渣尾渣进行烧结生产的试验研究

通过转炉磁选钢渣尾渣在鞍钢烧结生产中的实际应用,研究了使用转炉磁选钢渣尾渣进行烧结生产的可行性,为鞍钢三废资源的综合利用开辟了新路。     

转炉溅渣护炉炉渣物性研究

针对转炉后吹和正常吹炼终渣∑FeO变化较大的特点,对炉渣的成分,熔化性温度和岩相结构进行研究,研究结果为转炉溅渣护炉终渣成分的调整提供了一些依据。     

100t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的留渣+单渣操作实践

针对100t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的前期成渣难于熔化、脱磷率低的问题,分析了含钛铁水转炉炼钢的成渣过程和炉渣的物理特性,开发了留渣+单渣工艺技术。循环利用终点炉渣,充分发挥渣中10%～13%FeO高（FeO）含量的特点,快速把含钛铁水冶炼前期的CaO-TiO₂-SiO₂三元渣系转变为CaO-TiO₂-SiO₂-FeO四元渣系,脱除钢中大部分磷。控制终渣碱度大于3.2、（TiO₂）含量小于5%,使转炉出钢[C]≥0.20%、[P]≤0.014%,转炉炼钢脱磷率达到88%～92%,石灰消耗下降到28 kg/t钢。     

提高钒钛铁水转炉冶炼废钢比工艺研究

废钢比是转炉生产的重要经济技术指标,其值大小直接影响转炉冶炼钢铁料消耗及热平衡,提高入炉废钢比是实现节铁增钢、降本增效的重要技术手段。然因冶炼低硅含钛铁水成渣难、脱磷难等问题,对应入炉废钢比持低不高,直接影响转炉生产成本。为此,基于低硅含钛铁水冶炼特点及难点分析,结合水钢生产实践,通过氧枪喷头优化、枪位优化、添加提温剂等工艺优化和技术开发,使入炉废钢比由优化前7.41%提高至13.48%,优化效果较为明显。     

重钢转炉渣性能测试及铁资源选别方法的探讨

为了开发利用转炉钢渣，测试了重钢转沪渣的物化性能和物相组成，探讨了渣中铁资源从渣中分离的方法。     

美国的炼钢技术现状

综合介绍了美国转炉钢厂的铁水脱硫、转炉溅渣护炉的终点控制、出钢控制和钢包渣２、二镒燃烧、钢色精烧等技术,以及电弧炉钢厂的电弧炉吹氧、氧燃加热、泡沫渣操作、废钢预热、直接还原铁和电弧炉粉尘处理技术的现状和特色。     

炼钢造渣物料高温热焓值的试验测定

为确切了解转炉炼钢过程中各种物料的加入给炼钢熔池温度带来的影响,对影响熔池温度的造渣材料的热焓值进行了测定。结果表明,各种物料在炼钢温度下的吸热程度不同,石灰、轻烧白云石、镁球的吸热温度区间为350~500℃,每吨物料的温降分别为4.8、6.6和5.6℃;石灰石的吸热温度为726℃,每吨物料的温降为7.9℃;烧结矿、废钢、炉渣的吸热温度为1300~1400℃,每吨物料的温降为5.6、1.4和1.1℃。根据测定结果,结合铁水成分和现场实际数据,预测转炉终点钢水温度的模型,为提高转炉终点钢水温度精确控制和优化工艺参数提供依据。     

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践.可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行（留渣＋双渣）.脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅.留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6％.“留渣＋双渣”试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60％,排渣率大于50％.“留渣＋双渣”技术,吨钢石灰消耗降低46.9％.     

70吨电炉热兑转炉液态钢渣的工艺实践

转炉的液态钢渣的碱度较高,一般在2.8～4.2(ΣCaO/ΣSiO2),热容为2.5kJ/kg℃,进入渣罐以后的温度约为1550℃,并且具有良好的导电性,其中的热能和渣中富裕的氧化钙还能够充分的再次利用。文章介绍八钢第二炼钢厂将转炉液态钢渣用于电炉炼钢的工艺实践过程。