油气吸收回收系统的研究及工业应用——(Ⅱ)工业试验及效果分析

在油气吸收回收系统中型试验的基础上，开发了常温常压吸收法工业化油气回收系统，并进行了工业应用。结果表明，该油气回收系统平均回收率可达95．13％，每年可回收汽油529t；装车期间装车口周围环境大气中总烃浓度平均降低98．06％。企业通过实施油气回收系统，节能及经济效益明显，且很好地改善了装车场所的作业环境，克服了油气排放带来的安全隐患。     

吸收法回收油气工艺研究

对吸收法回收汽油挥发的油气进行了研究,试验考察了影响油气吸收的因素。结果表明,采用柴油作为吸收剂可以有效回收油气,油气回收率可达85％以上,具有一定的工业应用前景。     

催化裂化装置吸收塔粗汽油进料分析

以3套催化裂化装置吸收稳定部分为例,对催化装置粗汽油进吸收塔不同理论板位置进行了Aspen plus模拟分析:在吸收塔顶C_3、C_4浓度相近的条件下,以补充吸收剂用量及吸收稳定部分能耗(重沸器热负荷、冷却负荷)最低为约束条件,3套装置丙烯收率、分馏塔顶油气分离器压力、粗汽油中丙烯含量各异。结果表明,粗汽油进吸收塔的最佳进料位置受分馏塔顶油气分离器压力和粗汽油中丙烯含量共同作用,压力越高,进料位置越靠下,此时与丙烯收率无关;粗汽油中丙烯含量越大,粗汽油进吸收塔最佳进料位置越靠下。     

吸收法油气回收技术的研究与应用

针对汽油等轻质油品在装车、装船发生油气挥发的回收处理，采用自主开发的高效溶剂吸收的常温常压油气回收技术。工业应用表明：工艺可靠，油气回收率达到95％以上。     

油品蒸发及回收

介绍了油品在储运过程中蒸发损耗产生的方式和目前油气回收的主要方法：吸附法、吸收法、冷凝法和膜分离法，并对这四种方法的工艺流程、技术要点、优缺点和适用范围进行了分析，指出在不断完善油气回收技术的同时，应提高认识，大力开发新技术。     

油气回收技术在油库中的应用

汽油具有蒸发特性,使其在储存和运输过程中对环境造成一定的污染。环保理念日益加强的今天,抑制汽油挥发,有效回收蒸发的汽油越来越得到能源界的重视,开发新型油气回收技术模型,建立新型框架体系势在必行。本文从油气回收技术特征、原理以及经济效益三方面对油气回收技术作简要分析,集中阐释了油气回收技术在油库中的应用,旨在为研究人员提供有价值的参考。     

膜法油气回收过程的工艺模拟

对膜法油气回收的工艺过程进行了模拟计算,并结合实验,考察了进气压力、渗透侧压力、透余气体浓度、回收率和透过率(透过气与进料气的体积比)等工艺操作条件对膜面积和功率的影响;得出了回收过程的最佳工艺条件：进气压力0．4～0．5MPa,渗透侧压力0．04～0．05MPa,透余气浓度35-40g／m^3,回收率90％～92％;并提出了一种研究膜法油气回收过程的新思路：采用数学模拟技术优化回收过程的工艺条件以减小操作条件的探索工作量。     

超声波技术优化油气回收系统的研究

为回收汽油等轻质油品蒸发的油气，减少损耗，利用超声波技术优化了体积较为庞大的常温常压溶剂法油气回收技术，这种装置省略了大型吸收塔，减小了解吸罐体积，吸收剂解吸速度快，用置少，占地面积小，重量轻，在处理量为500m^3／h，油气回收率为95％的相同情况下，和优化前的装置相比投资由127万元减少到64万元，适用于加油站、小型油库等本身占地面积小的小型石化企业。     

三元复合吸收剂捕集二氧化碳中试优化

目前醇胺化学吸收法已经成为烟气二氧化碳回收的主要方法,但存在吸收速率差、再生负荷高、易降解等缺点。在前期研究的基础上,采用DEA—MDEA—AEP三元复合吸收剂,应用醇胺化学吸收流程,在10 m3/h的连续测试平台上进行三元复合吸收剂的吸收、解吸常压CO2中试测试。DEA—MDEA—AEP三元复合吸收剂最佳工艺参数为:吸收温度为40℃,气液比为10 L/m3,浓度为3 mol/L。研究表明,相同实验条件下,吸收剂脱碳率随吸收剂浓度、气液比增加而增大,随吸收温度增加先增加后下降;再沸器的热负荷则随着吸收温度,液气比以及溶液浓度的增加而增加。     

汽油、喷气燃料、苯乙烯、甲醇等装车(船)挥发性有机物废气深度净化技术

总结了汽油、喷气燃料、苯乙烯等装车(船)挥发性有机物(VOCs)排放标准和油品装车蒸气的收集和输送技术,可知中国标准与国外最严标准相当或略严格,推荐顶部浸没式鹤管装车VOCs蒸气采用风机输送到处理装置。介绍了中国石化大连石油化工研究院(原抚顺石油化工研究院,简称FRIPP)开发的汽油、喷气燃料、苯乙烯等装车(装船)VOCs气体"低温柴油吸收"、"低温柴油吸收-总烃均化-催化氧化(AHCO-1)"、"低温柴油吸收-焚烧"等处理技术,甲醇、乙酸等化学品装车VOCs气体"水吸收-总烃均化-催化氧化(AHCO-2)"处理技术,以及汽油"油气冷凝-蓄热氧化(RTO)"处理技术。技术数据表明:汽油油气经过"低温柴油吸收",油气回收率可达97%以上;装车(船)VOCs气体经过回收和催化氧化、焚烧等处理,净化气总烃质量浓度小于20mg/m~3,合计总烃去除率达99%以上。     

铁路汽油密闭装车及油气回收系统运行分析

中国石油化工股份有限公司武汉分公司铁路汽油密闭装车系统采用的是气囊式密闭装车鹤管设备,经检测装车过程中装油罐口处油气泄漏质量浓度小于200μg/g,同时通过采用吸收-吸附组合工艺进行油气回收,在冬季检测油气回收率达0.84‰,油气回收装置处理效率达98%以上,经回收装置处理后油气排放质量浓度小于6 g/m3,实现达标排放。系统运行稳定,对汽油正常装车过程无影响。比较了气囊式密闭上装小鹤管与普通锥帽式鹤管的结构特点,介绍了油气回收系统的主要设备及工艺操作条件,分析了运行效果。     

柴油低温临界吸收油气回收技术的应用

在分析柴油油气吸收特性的基础上,提出柴油低温临界吸收概念,开发了柴油低温临界吸收油气回收技术。该技术在中国石化金陵分公司酸性水罐区进行了应用,对酸性水罐排放气的油气回收率高达95%以上,净化气可以达标排放,治理效果明显。     

苯乙烯装置脱氢尾气吸收工艺的研究

研究了苯乙烯装置脱氢尾气中芳烃回收工艺。研究结果表明,对于用多乙苯残油作为吸收剂的脱氢尾气吸收工艺,在较低的吸收剂温度下,吸收塔的操作压力和液气比对芳烃回收率影响不明显;在较高的吸收剂温度下,吸收塔的操作压力和液气比对芳烃回收率的影响比较明显;在一定的吸收压力和液气比下,吸收剂温度对芳烃回收率的影响在高温段影响明显,在低温段影响平缓。适宜的脱氢尾气吸收工艺:在吸收塔顶操作压力为43kPa时,吸收剂温度为10～20℃,液气质量比为4 0～5 5。     

催化裂化吸收稳定系统改进流程对比分析

利用流程模拟技术对催化裂化吸收稳定系统不同流程进行模拟计算，从产品收率、系统能耗的角度出发讨论不同流程优劣，为该过程的工艺改进提供参考和启示。计算结果表明，压缩富气直接进解吸塔的改进流程较常规流程热负荷下降1026%、冷却负荷下降1677%、液化气中丙烯产量增加78 kg/h；稳定塔侧线轻汽油作补充吸收剂流程较常规流程热负荷下降808%、冷却负荷下降062%、液化气中丙烯产量增加58 kg/h，但是C4损失量增加299 kg/h。压缩富气直接进解吸塔的改进流程效果明显，具有非常好的应用前景，而对于稳定塔侧线轻汽油作补充吸收剂流程的适用条件有待进一步研究。     

甲醇制低碳烯烃反应气体分离的吸收剂分析

针对甲醇制取低碳烯烃工艺反应气体特点,用过程模拟分析采用油吸收的中冷分离方法回收反应气体中的乙烯。对三种吸收剂（丙烷、混合C4,C5^＋）的吸收效果、吸收剂用量、吸收剂带出量进行了对比。结果表明：MTO反应气中乙烯和丙烯含量高,氢和甲烷含量大大低于轻烃或石脑油裂解气,而乙烯/氢气值大大高于轻烃或石脑油裂解气,使得采用中冷分离成为可能;在中冷操作条件下,采用适当的吸收剂可以回收脱甲烷塔顶气中的乙烯,提高乙烯回收率;经过对丙烷、混合C4,C5^＋不同吸收剂的比选,丙烷作为吸收剂综合效果最优。MTO反应气体分离仅需丙烯制冷系统,节省了乙烯制冷系统和反应气低温预冷系统,降低了能耗,节省了投资。     

汽油装罐过程排放气液比和油气浓度的研究

利用油气回收实验平台，模拟实际汽油装罐过程的蒸发损耗现象，研究装油过程蒸发损耗规律，考察不同装油速度、装油口高度、油罐气体空间初始油气体积分数对油气质量浓度和装油气液化的影响。实验结果表明，相同装油速度下高装油口气液比远大干中、低装油口，且当装油流量小于1．0m^3／h时高装油口气液比随装油流量增大而增大，而中、低装油口则相反；数据表明，中、高装油口装油时油罐气体空间油气质量浓度远大于低装油口的情况。     

吸收稳定系统工艺流程及操作优化

针对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中C3+液化气组分携带严重即"干气不干"和能耗较高的问题,从流程结构和操作参数两方面进行分析,找出造成干气不干和能耗高的主要原因,并以此为基础集成现有先进研究成果针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：解吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料;稳定塔新增下部侧线,抽出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂;适当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温度。与现有流程和操作相比,提出的优化流程及操作方案可使干气中C3+液化气组分体积分数降低42.09%、系统能耗降低17%。     

膜分离法油气回收现状分析与对策

介绍了膜分离法油气回收技术的工作原理和工艺控制过程,分析了油气回收装置运行过程中存在吸收剂含水率高和夏季吸收剂温度高的问题,通过引进柴油低温临界吸收技术和膜前增加分水装置等措施,提出装置运行优化方案。在低能耗、低成本的基础上彻底解决现有油气回收装置运行瓶颈,提高油气回收装置平稳率和VOCs(挥发性有机化合物)废气回收总量,确保装置尾气浓度达标排放。     

加油站二次油气回收气液比波动问题的分析及对策

为了有效提高加油站二次油气回收中的挥发油气,介绍了关键指标气液比和有较大影响的液阻及密闭性的概念,以及我国与美国及德国有关加油站油气回收系统检测的相关标准和要求,并以某地5座加油站二次油气回收气液比波动的监控统计数据具体分析了波动的主要原因,包括油品组分、汽油挥发率以及设备完好率的影响,提出了提高气液比达标率的改进方法:一是规范加油操作;二是将集中式油气回收改为分散式油气回收;三是推出电子式气液比调节阀;四是提高二次油气回收设备的完好性。指出只有在检测和认证条件下,通过相对稳定的工况条件,进行有效的预调节后,才能实现标准要求的1.0～1.2的认证值,同时对油气回收的相关标准提出了修改建议。     

关于催化吸收解吸系统的腐蚀氢渗透和应力腐蚀问题

一稳定吸收(解吸)装置是回收催化裂化过程所产生的大量的含较多的C_3、C_4组份气体(称富气)的装置。七五年以前,我厂采用吸收和解吸过程在同一塔内进行的工艺。在塔的上部(吸收段),用吸收剂吸收经压缩冷却后的富气中大部分C_3组份和近乎全部的C_4,C_5组份。在塔的下部(解吸段),通过塔底重沸器加热解吸出吸收剂中携带的部分C_2组份。脱除C_2组份的吸收剂(称脱乙烷汽油)进入稳定塔。解吸和没有被吸收的C_2以下组份(称贫气)经二级吸