2-氧代环己烷基磺酸盐的合成

[目的]2-氧代环己烷基磺酸盐是合成N-(2-三氟甲基-4-氯苯基)-2-氧代环己烷基磺酰胺(L-13)的重要中间体,为了进一步提高其收率和纯度,研究了2-氧代环己烷基磺酸盐合成的反应条件。同时研究了用五氧化二磷与硫酸反应制备三氧化硫的条件。[结果]合成2-氧代环己烷基磺酸盐的最佳投料摩尔比是三氧化硫∶二氧六环∶环己酮为1∶1.1∶1.1,最佳反应温度-15~-20℃,最佳反应时间为4 h,溶剂的用量是三氧化硫∶二氯乙烷为1 g∶5.06 mL。在后处理过程中用氢氧化钙除掉硫酸,经碱中和生成的磺酸钾盐的质量要好于磺酸钠盐。[结论]投料比、反应温度、溶剂用量和后处理方法对2-氧代环己烷基磺酸盐的收率和品质影响很大,磺酸钾盐的收率可达71.2%,其能够满足L-13的合成要求。     

环己烷羧酸亚硝化的反应动力学模型

由环己烷羧酸与亚硝基硫酸的亚硝化反应制取己内酰胺是一个重要的工业反应过程.实验证实了该过程伴有环己烷羧酸与三氧化硫作用的平行副反应以及己内酰胺与亚硝基硫酸作用的串联副反应，由此提出了亚硝化过程的反应动力学模型.在假定各主、副反应之间没有交互影响的基础上，通过分析-综合实验方法间接地确定了模型参数.该模型能够很好地解释工业亚硝化过程的控制参数，并为工业亚硝化过程的进一步优化提供了理论依据.     

1-磺酸基环己烷羧酸提纯工艺

采用活性炭吸附-酸析提纯了1-磺酸基环己烷羧酸。考察了活性炭用量、溶液初始pH、吸附时间以及溶液终点pH对1-磺酸基环己烷羧酸提纯工艺的影响。结果表明,在pH=6的95 g粗盐溶液中,以活性炭作为吸附剂,其添加量为1 g,吸附时间60 min,过滤,滤液滴加浓硫酸至溶液终点pH=3的条件下,提取出的1-磺酸基环己烷羧酸,质量分数达99.8%,收率达84.8%。     

3,5-二羟基苯甲酸转移加氢制备-3,5-二氧代环己烷羧酸

以3,5 二羟基苯甲酸为原料,采用Pd/C〔w(Pd)=5%〕催化剂,通过转移加氢法合成了3,5 二氧代环己烷羧酸。考察了适宜的催化剂制备及反应条件:浸渍制备的PdCl2/C经氢气还原,以甲酸钠为氢供体,水作溶剂,在90℃下反应2h,经HPLC分析得3,5 二氧代环己烷羧酸的收率为95%。得到的3,5 二氧代环己烷羧酸粗产物经柱层析分离得到纯品,并以1HNMR和元素分析法进行确证。催化剂经过XRD表征,确认了活性组分是原子态的Pd。并对催化剂失活原因做了初步分析。     

一种杂环羧酸锌配合物催化合成脂肪族聚碳酸酯的方法

天津市利顺塑料制品有限公司在杂环羧酸锌配合物存在下环氧环己烷与二氧化碳共聚,杂环羧酸锌配合物的用量为0.1 g/（5-25）mL环氧环己烷,反应温度110℃,二氧化碳压力4 MPa,反应时间24 h。该方法中的杂环羧酸锌配合物合成工艺简单,原料易得,催化效率高,并且在催化聚合过程中副产物环状碳酸脂生成少,制得的聚碳酸酯分子量较高且分子量分布较窄。     

半水—二水法湿法磷酸工艺中碘质量分数分布率研究

对半水—二水法湿法磷酸工艺中的碘质量分数分布率进行了研究。实验表明,各因素对碘质量分数分布率的影响顺序为:反应时间反应温度三氧化硫质量浓度液固比。适宜的工艺条件为:反应时间0.5h,反应温度100℃,三氧化硫质量浓度25g/mL,液固比4∶1,此时液相浓磷酸中碘的质量分数分布率为58.64%。     

丁烷四羧酸中间产物测定

以四氢苯酐(THPA)为原料合成丁烷四羧酸(BTCA),生成的中间产物4,5-二羟基-1,2环己烷二羧酸。因为产品丁烷四羧酸及中间产物4,5-二羟基-1,2环己烷二羧酸均带有酸性,因此无法用经典酸碱滴定法进行测定。为了确定中间产物生成情况,需对中间产物进行分析。建立了高碘酸钠氧化法对中间产物4,5-二羟基-1,2环己烷二羧酸进行分析的方法,分析过程简单快捷,为反应工艺提供了可靠的数据。     

1-磺酸基环己烷羧酸提纯工艺研究

摘要：采用活性炭吸附-酸析提纯了1-磺酸基环己烷羧酸。考察了活性炭用量、溶液初始pH、吸附时间以及溶液终点pH值对1-磺酸基环己烷羧酸提纯工艺的影响。结果表明,在pH=6的95 g粗盐溶液中,以活性炭作为吸附剂,添加量1 g、吸附时间60 min、过滤,滤液滴加浓硫酸至溶液终点pH=3的条件下,提取出的1-磺酸基环己烷羧酸,纯度达99.8%,收率达84.8%。     

均苯三甲酸的催化氢化

采用钯碳催化剂对均苯三甲酸进行催化氢化,并对产物1, 3, 5–环己烷三羧酸进行表征。讨论了溶剂体系、氢气压力及温度对反应的影响,确定反应的最佳工艺条件为:m(均苯三甲酸):m(水):m(25%氨水)=1:3:0.25,氢气压力为7～8 MPa,反应温度为100～120℃。催化剂和结晶母液均可循环使用。     

一种苯肽胺酸合成方法的研究

对苯肽胺酸三种合成工艺路线之羧酸法、酸酐法和羧酸酯法进行研究,最终选取对羧酸酯法开展进一步研究——考察了不同因素对目标产物收率和产品中苯肽胺酸含量的影响,重点对氨解反应催化剂及其用量、催化剂与物料摩尔比、氨解反应温度和时间、水解反应时间和用水量等因素对苯肽胺酸合成的影响进行了考察,并对添加增效剂对苯肽胺酸合成的影响进行了考察。最终得到苯肽胺酸优选合成工艺条件为：氨解反应催化剂甲醇钠与苯胺和邻苯二甲酸二乙酯的摩尔比为1∶10∶10,氨解反应温度为150～160℃,氨解反应时间为2.0～2.5 h,水解反应时间为2.5～3.0 h,水解反应用水量与原料的摩尔比为（20～25）∶1。在优选工艺条件下,羧酸酯法合成苯肽胺酸工艺路线得到的产品收率在84%以上,产品纯度（产品中苯肽胺酸含量）在94%以上,产品折百收率在80%以上。     

钌钯/炭催化剂催化苯甲酸加氢制备环己基甲酸

对钌钯/炭催化剂催化苯甲酸加氢制备环己基甲酸进行研究,考察金属负载量、溶剂用量、反应温度和反应压力对反应的影响,并考察催化剂重复使用性能。结果表明,使用自制的钌钯/炭催化剂,催化剂中金属钌纳米粒子和钯纳米粒子负载质量分数分别为5.0%和0.5%、m(苯甲酸)∶m(环己基甲酸)=2∶1、反应温度(135~145)℃和反应压力(4~5)MPa条件下,苯甲酸转化率≥99.3%,环己基甲酸选择性≥99.0%。催化剂重复使用16次,仍具有较高活性。     

复合固体超强酸催化合成柠檬酸三辛酯的研究

以柠檬酸和正辛醇为原料,采用复合固体超强酸SO42-/TiO2/A l2O3,SO42-/Fe2O3/A l2O3,SO42-/ZrO2/A l2O3,SO42-/SnO2/A l2O3催化合成无毒增塑剂柠檬酸三辛酯(TOC),探讨了反应温度、反应时间、催化剂种类及用量、醇酸物质的量比对反应结果的影响。结果表明,复合固体超强酸SO42-/TiO2/A l2O3催化合成TOC的最佳工艺参数为:反应温度220℃,反应时间2 h,催化剂用量为3.0%,醇酸比为1∶6,酯化率可达97.5%。     

固体超强酸催化合成乙酸异戊酯

用固体超强酸SO42-/Fe2O3-Al2O3作催化剂,以冰乙酸和异戊醇为原料合成乙酸异戊酯,考察了醇酸摩尔配比、反应时间、反应温度对反应收率的影响,得出反应的最佳条件为：反应时间30 min,原料异戊醇与冰乙酸的摩尔配比为2.0∶1.0,催化剂用量为乙酸用量的3%,固体超强酸SO24-/Fe2 O3-Al2 O3作催...     

Catalytic Ring Hydrogenation of Benzoic Acid with Supported Transition Metal Catalysts in scCO2

The ring hydrogenation of benzoic acid to cyclohexanecarboxylic acid over charcoal-supported transition metal catalysts in supercritical CO₂ medium has been studied in the present work. The cyclohexanecarboxylic acid can be produced efficiently in supercritical CO₂ at the low reaction temperature of 323 K. The presence of CO₂ increases the reaction rate and several parameters have been discussed.     

聚丙烯纤维与丙烯酸接枝共聚反应的研究

用高锰酸钾 /硫酸作为引发体系 ,聚丙烯纤维与丙烯酸进行接枝共聚反应。研究聚丙烯纤维接枝率与硫酸浓度、丙烯酸浓度、高锰酸钾浓度、高锰酸钾预处理纤维时间、预引发时间、聚合温度和反应时间的关系。结果表明 :硫酸浓度为 0 .2 mol/ L,高锰酸钾浓度为 5× 10 - 3mol/ L,丙烯酸浓度为 0 .8mol/ L,高锰酸钾预处理时间为 30 min,预引发时间为 32 min,反应温度为 80℃ ,反应时间为 3.5h时 ,接枝率较高。     

SO_4~(2-)/TiO_2-Al_2O_3催化合成新戊二醇椰子油酸酯

以SO42-/TiO2-Al2O3固体超强酸为催化剂,进行新戊二醇和椰子油酸的酯化反应,合成了新戊二醇椰子油酸酯,考察了酸醇摩尔比、催化剂用量、反应温度、反应时间等条件对酯化反应的影响。结果表明,较优的合成条件为:n(椰子油酸)∶n(新戊二醇)=1.95∶1,催化剂用量为总反应物质量的0.040%,200℃下回流反应7 h。在此条件下,SO42-/TiO2-Al2O3固体超强酸有较高的催化活性,酯化率达97.0%,且催化剂重复使用5次仍保持较高活性。     

La3+-SO2-4/TiO2催化合成衣康酸二丁酯

研究了固体超强酸La³⁺-SO^2-₄/TiO₂催化衣康酸与正丁醇合成衣康酸二丁酯的酯化反应,考察了催化剂种类,确定以La³⁺-SO^2-₄/TiO₂为催化剂,催化剂La³⁺-SO^2-₄/TiO₂的最佳焙烧温度为450 ℃。并考察反应物配比、催化剂用量和反应时间等因素对酯化反应的影响,确定最佳工艺条件：n（衣康酸）∶n（正丁醇）＝1∶3,催化剂用量为反应物总质量的4.5%,反应时间3.0 h。在该条件下,衣康酸转化率达95.7%,产物衣康酸二丁酯收率为93.3%。并对La³⁺-SO^2-₄/TiO₂的重复使用性能进行考察,结果表明,与La³⁺-SO^2-₄/TiO₂相比,La³⁺-SO^2-₄/TiO₂重复使用5次后,仍具有较高的催化活性,衣康酸转化率为92.3%,衣康酸二丁酯收率90.8%,说明稀土元素La的添加对于增加固体超强酸的寿命起了主要作用。     

SO4^2-/TiO2-Al2O3催化合成新戊二醇椰子油酸酯

以SO4^2-/TiO2-Al2O3固体超强酸为催化剂,进行新戊二醇和椰子油酸的酯化反应,合成了新戊二醇椰子油酸酯,考察了酸醇摩尔比、催化剂用量、反应温度、反应时间等条件对酯化反应的影响。结果表明,较优的合成条件为：n（椰子油酸）∶n（新戊二醇）=1.95∶1,催化剂用量为总反应物质量的0.040%,200℃下回流反应7 h。在此条件下,SO4^2-/TiO2-Al2O3固体超强酸有较高的催化活性,酯化率达97.0%,且催化剂重复使用5次仍保持较高活性。     

二氧化硅溶胶的制备及性能影响研究

以正硅酸乙酯、水、乙醇和酸性催化剂为原料，制备了SiO2溶胶。研究了催化剂的种类、反应温度、反应时间、添加剂等因素对SiO2溶胶性能的影响。实验结果表明：在[H^＋]相同的条件下，酸催化剂对溶胶粘度的影响为：HF〉HCI〉HN03〉H2S04〉HAC，对凝胶时间的影响为：HAC〉H2S04〉HC1〉HN03〉HF，几种溶胶固含量的大小为：H2S04〉HN03〉HCl〉HAC，制备二氧化硅膜用硅溶胶较适合采用盐酸或硝酸作为催化剂；随着反应温度的升高，溶胶的粘度、固含量和粒径均逐步增大，凝胶时间则缩短；随着反应时间的延长，溶胶的粘度、固含量以及粒径逐步增大，凝胶时间则变短；向在溶胶中加入DMF后，溶胶粘度、固含量变小，凝胶时间延长，SiO2粒子的粒径增大。     

改性的固体超强酸催化合成氯乙酸异丙酯

用固体超强酸 SO2 -4 /Ti O2 - Al2 O3催化氯乙酸和异丙醇合成氯乙酸异丙酯 ,研究了各种因素对产物收率的影响 ,确定了反应的最佳条件 :硫酸浸泡浓度为 1 mol/L ,焙烧温度为 40 0°C,催化剂中最佳 Ti/Al原子比为 2∶ 1 ,酸醇摩尔比为 1∶ 3,反应时间为 4h,催化剂加入量为酸量的 3.4%(质量分数 ) ,反应温度为回流温度 ,酯收率可达 81 .8%