连铸保护浇铸研究与控制

针对采用整体水口浇铸的方坯连铸机保护浇铸控制情况进行了调研,发现主要是头炉钢水在开浇时发生了较为严重的二次氧化,连浇炉保护浇铸控制较好。在此基础上,从中间包密封的角度对头炉保护浇铸进行了优化;通过对中间包包盖密封进行优化,以及吹氩方式的优化等,头炉钢水浇铸时钢水增氮量得到了明显降低。     

改善方圆坯连铸机钢水可浇性研究

 针对攀钢提钒炼钢厂新投产的方圆坯连铸机浇铸铝镇静钢时发生水口堵塞、连浇炉数较低的问题,采取了提高钢水出钢终点w(［C］)、优化脱氧工艺、促进夹杂物上浮,加强脱钢水扩散脱氧等措施,工业应用表明：中间包钢液中w(［Ca］)/w(［Al］)控制在0.05～0.15,w(［Ca］)/w(［S］)控制在0.15左右,钢水可浇性得到有效改善,水口堵塞现象得以缓解,单中间包连浇炉数由小于等于5炉提高到8炉。     

超低碳钢薄板坯连铸钢水精炼工艺的研究

介绍了本溪钢铁集团公司炼钢厂薄板坯连铸机浇铸的超低碳钢钢水的冶炼与精炼操作实践.对不同的精炼工艺路线进行对比后,优化选择了LF+RH精炼工艺路线,稳定地控制了钢中的C、N、Si等难控元素,大幅减少了钢水二次氧化现象,提高了钢水的纯净度和可浇铸性,且可实现多炉连浇.     

CSP薄板坯连铸用钢液全程控氮实践

简要介绍了CSP薄板坯连铸工艺全程控氮的原理。通过试验测量了不同底吹工艺条件下转炉钢水及经过LF炉处理后钢水的w(N)。满足钢水质量对降氮要求应采取的措施有：底吹时氮氩切换的适宜时间约10min;LF炉精炼工艺要求埋弧操作并控制炉内气氛;大包与中包间钢水用长水口浇铸、氩气密封和实施保护浇铸等。     

SPHC钢的冶炼实践

介绍了迁安轧一钢铁集团炼钢厂生产低碳低硅铝镇静钢SPHC的生产实践。通过优化生产工艺,控制转炉出钢过程中下渣量,保护浇铸,LF炉精炼等措施,使钢水成分得到精确控制,钢中夹杂物大量减少,钢水的可浇性提高,铸坯表面及内部质量均达到了标准要求,满足了用户需求。     

20CrMnTi钢流动性差的原因分析与改进措施

针对20CrMnTi钢浇铸过程水口结瘤、流动性差的问题,对水口堵塞物进行分析,结果表明,主要原因是Al_2O_3夹杂上浮不充分和钢水的二次氧化。通过优化转炉操作,提高钢包底吹透气效果,引入连铸机大包智能吹氩系统,优化全保护浇铸工艺等改进措施,改善了钢液的可浇性,连续7个浇次连浇40炉以上未发生停流事故。     

小方坯连铸低碳低硅铝镇静冷镦钢工艺质量研究

马钢采用BOF-LF-CC(140mm×140mm)工艺开发了高质量低碳低硅高酸溶铝冷镦钢.对试生产的研究结果表明①把喂钙线速度提高到3.5～4.0m/s范围,能有效地将高熔点的Al2O3变性为低熔点的钙铝酸盐,改善了钢水的可浇性;②在保护浇铸效果良好的情况下,采用锆质大内径中间包水口,使连浇炉数从原来的1～2炉稳定地提高到8～10炉;③通过结晶器电磁搅拌工艺参数的优化,提高了铸坯表面质量和内部质量.     

提高RH精炼铝镇静钢连浇炉数的研究及实践

针对钢厂生产实际情况,分析了RH精炼铝镇静钢存在的工艺缺陷。通过转炉炉后钢水的改渣处理,降低钢渣的氧化性、降低钢渣的熔点、改善钢渣的流动性、增大钢渣对夹杂物的吸附能力,以及降低加铝量、加强连铸保护浇铸等工艺措施,充分降低了钢水夹杂物含量,达到提高钢水质量的目的,最终获得了良好的钢水可浇性,浇次连浇炉数从优化前8炉增加到18炉,铸坯洁净度得到很大提高,改善了Al_2O_3夹杂物的评级,从而使得轧制缺陷率由优化前2016年全年2.24%降低到2017年全年的0.46%。     

转炉供CSP钢水脱氧工艺与氧含量的控制研究

讨论了涟钢CSP(compactstripproduction)生产线钢水脱氧和控制工艺。根据钢水从转炉—吹氩—LF精炼—连铸各工序中氧含量的变化情况,对现行铝脱氧工艺进行了改进。出钢后通过采取钢水全程吹氩,钢水浇铸时,在大包—中间包采用长水口 氩气密封,结晶器采用浸入式水口 保护渣控制措施后,成品钢水中全氧含量得到了有效控制,其含量在35×10-6的水平,满足了CSP工艺对钢水的质量要求。     

涟钢连铸优质钢的实践分析

本文介绍涟钢第一炼钢厂１号小方坯连铸机浇铸优质钢的生产实践，并探索连铸优质钢的途径。指出为保证质量，必须严格保证钢水质量，控制合适的浇铸温度，拉坯速度和冷却强度；钢水必须吹氩；采用大容量中间包和伸入式水口保护渣浇涛，确保连铸机的状况良好。     

炉外精炼过程中炉渣的有效控制

对连铸机浇铸之有前钢水的炉外处理技术，尤其是对炉渣的控制进行了研究，从而使钢的纯净度和连铸可浇性大大提高。     

铝镇静冷镦钢CaS结瘤机理及改进

 对铝镇静冷镦钢在浇铸过程中出现的浸入式水口结瘤问题进行了系统研究,结瘤物中主要为C12A7(12CaO·7Al₂O₃)、CaS以及少量的MgO、TFe等,CaS所占比例达到36.91%,CaS含量过高,是造成水口结瘤的主要原因。结合生产过程分析发现,当钙处理时钢水中硫含量偏高,或喂入钙含量过多时,则生成大量的CaS夹杂,促使水口结瘤。通过改进脱氧造渣工艺、优化钙处理工艺等一系列措施,将钙处理前钢水中硫质量分数控制在0.005 0%以下,钙处理后钢水中钙质量分数控制在0.001 4%～0.002 6%,使钢水中Al₂O₃夹杂改性充分,同时避免生成CaS夹杂造成水口结瘤,有效解决了CaS夹杂引起的水口结瘤问题,提高了铝镇静冷镦钢钢水浇注性能,使连浇炉数由最低的10炉/中间包提高至16炉/中间包以上。     

薄板低碳铝镇静钢生产工艺的优化

介绍了本钢炼钢厂LF炉精炼低碳铝镇静钢时,为避免薄板坯连铸机浇铸过程中的水口絮流问题,进行了工艺优化。通过工艺优化,保证了钢包顶渣的改质效果,达到了最大程度去除夹杂物以及使残余夹杂物充分变性处理的目的,从而提高了钢水的洁净度和可浇性,有效避免了在薄板铸机浇铸过程中的开口度上涨现象。     

CAS冶炼低碳低硅铝镇静钢的生产实践

新钢第二炼钢厂采用KR→BOF→CAS→CC工艺路线生产低碳低硅铝镇静钢,通过控制入炉铁水硫含量、转炉出钢挡渣及脱氧合金化、CAS精炼造渣及钙处理、连铸保护浇铸及稳定结晶器液面等措施,钢水可浇性增强,可实现一个浇次生产10炉及以上,钢水满足客户要求,w (Si)控制在0. 03%以下,低倍结果显示铸坯质量良好,C类中心偏析为1. 0级,中心疏松0. 5级。     

高等级齿轮钢夹杂物控制技术研究

非钙处理齿轮钢钢中夹杂物主要是高熔点夹杂物,在连铸过程容易堵塞水口,导致连浇炉数偏低,成品容易出现大型B类夹杂物。通过优化合金种类及加入方式、精炼炉渣成分、VD真空处理及中间包保护浇铸,连浇炉数由不超过2炉提高到6炉,成品B类夹杂物由3. 0级以上降低至0. 5级以内。     

天钢40Si2MnV钢浇铸稳定性工艺研究

针对天钢集团公司的6流150mm×150mm方坯连铸机生产高硅含钒钢40Si2MnV时多次发生漏钢事故的现状,开展了稳定浇铸40Si2MnV钢水的工艺研究。通过分析,确定漏钢发生的主要原因包括Si在局部富集、结晶器保护渣性能异变和浇铸过程中结晶器冷却不均等。通过对精炼冶炼氩气供给制度、连铸冷却制度的优化及规范保护渣的保存与使用,得到了连浇22炉40Si2MnV钢水而未发生漏钢停流事故的较好效果。     

超低碳钢炉外精炼工艺优化及应用

对韶钢超低碳钢炉外精炼工艺进行优化,从路径选择、钢水氧含量、LF渣系渣量、RH脱碳脱氧工艺、顶渣改质技术、可浇性等方面研究改进,制定了合理的控制要求,并实际应用到超低碳钢生产中.结果表明,优化工艺后钢液化学成分、温度及时间节点控制均满足生产要求;同时,钢水可浇性、铸坯表面质量均大大提高,目前超低碳钢连浇炉数已达到5炉以上,钢水收得率由75%提高到92%.     

CSP产线高强钢冶炼关键工艺技术

通过对比试验确定了采用"BOF→LF→RH→CC"流程生产高强钢WYS700,该工艺流程合金收得率和成分命中率高,过程增氮少,成品氮含量低。为保证浇钢顺利进行,对钢水进行轻钙处理,硅钙线用量0.88 kg/t,轻钙处理工艺后,连浇炉数由4炉提高至7炉。通过扫描电镜观察,中间包钢中非金属夹杂物基本呈球形,分布比较分散,夹杂物的尺寸基本小于5μm,达到了夹杂物变性的目的,改善了钢水可浇性。通过控制钢水成分与温度、优化结晶器倒锥度、调整比水量、优化保护渣与结晶器流场等,高强钢漏钢率由1.90%降低到0.35%,铸坯裂纹改判率由5.5%降低到0.45%。     

ER70 S-G钢水可浇性提升研究

针对高Ti合金焊丝ER70S-G可浇性差,连浇炉数少的情况,研究了Ti_2O_3、Al_2O_3及TiN夹杂生成的热力学条件,结果表明,当钢中w[Ti]/w[Al] 4. 33时,一定会生成Ti_2O_3夹杂;控制钢中w[N]0. 005 5%时,可抑制较低过热度浇铸过程中TiN的生成,从而减少絮流现象出现。通过炼钢采用全程吹氩、精炼采用大渣量及全程微正压、连铸采用氩封保护等措施,减少了钢水的二次氧化,连浇炉数由开发之初的2炉提高至6～8炉,实现了优质、低成本生产。     

ML08Al冷镦钢可浇性工艺优化

分析造成ML08A1冷镦钢可浇性差、中间包水口絮流严重的原因,介绍在生产组织、生产节奏控制、衔接炉、白渣精炼、控Al和钙处理、软吹氩时间及镇静时间、连铸保护浇铸等方面实施的优化与改进及其效果。