环锭纺纱技术的新发展

传统环锭纺纱机生产的纱线存在一些问题,不能完全满足市场的需求,而最新发展的密实环锭纺纱技术可使纤维束受到有效控制,形成高品质纱线。 一、普通环锭纱的缺点 在普通环锭纺纱机上,纤维束从前罗拉钳口输出前,以宽度Ｂ进入牵伸系统,Ｂ主要取决于牵伸倍数,牵伸倍数越大,牵伸区纤维束宽度变化越大。 纤维束从前罗拉钳口输出后经加捻迅速形成纺纱三角区并与纱线相连接。对于一定支数及伸长率的细纱,纺纱三角区宽度ｂ取决于纺纱张力ｐ,实践证明ｐ越大,ｂ值就越小,这表明在环锭纺纱牵伸系统中喂入纤维束宽度Ｂ比纺纱三角区的ｂ值大…     

专利

一种提高环锭纺加捻三角区强力的纺纱装置 公开了一种提高环锭纺加捻三角区强力的纺纱装置,旨在提升传统环锭纺纱机的使用性能,纺制高品质纱线。在原环锭纺纱机的加捻三角区到导纱钩之间的纺纱段上加装一对罗拉,缩短了纺纱段长度,相当于将加捻三角区下移一段距离,在不增加纱线捻系数的前提下,提高加捻三角区处的加捻强力力矩。     

基于ANSYS的加捻三角区内纤维变形数值模拟

根据纤维力学性质建立加捻三角区有限元模型,利用ANSYS13.0软件对加捻三角区纤维变形进行模拟,结合纺纱实验分析了纤维变形对纱线性能的影响。以JC14.6tex环锭纱和赛络纱为例,得到了相同条件下,环锭纱和赛络纱纺制过程中加捻三角区内纤维的变形规律和实际纺制的两种纱线的性能指标,结果表明：加捻三角区内纤维变形沿着三角区中心线呈对称分布;纤维变形与加捻三角区的形状有密切关系;与环锭纺相比,赛络纺加捻三角区内纤维变形明显较小且变形一致性好;纤维变形对纱线的毛羽和强力有着重要影响。     

浅谈纺纱技术与发展

针对环锭细纱机存在的产量低、加捻三角区中纤维受力不均、形成飞花与纱线毛羽等问题,介绍了新型纺纱技术和新型环锭纺纱技术的现状,说明新型纺纱技术应向高速、高智能、高自动化、大卷装、扩大原料使用范围、纱线加捻与卷绕分开、尽可能减小加捻三角区、改善纱线结构、减少毛羽的方向发展,提出各种纺纱技术将并存发展,紧密纺纱技术是环锭纺纱技术的发展方向.     

Elite纺纱装置

为适应“紧密型”环锭纱的市场需求,德国Ｓｕｅｓｓｅｎ公司在环锭精纺机上开发了一种称为Ｅｌｉｔｅ的纺纱装置。它在牵伸装置前增加了一套凝聚区,取消了前罗拉至加捻点之间的纺纱三角区。在传统的环锭纺纱机牵伸装置中,粗纱受后牵伸而解捻,然后在主牵伸区内被牵伸到所需号数。此时须条内部的纤维抱合力基本消失,在到达前罗拉钳口时单纤维完全呈开松状态。须条离开钳口到加捻成纱的区间形成纺纱三角区。此三角区对成纱表面结构(毛羽)、强力、弹性、运行性能(断头)和游离飞花(洁净度)起决定性的影响。边缘纤维常不能卷入纱内而成为飞花散失…     

紧密纺纱技术

紧密纺技术是针对传统环锭纺的加捻三角区这一技术缺陷而研发的新技术,是指纤维须条在经过环锭纺纱机主牵伸区后进入加捻区之时,利用气流或机械等作用使输出比较松散的须条纤维向中心纱干集聚,以减小甚至消除加捻三角区,从而使纤维进一步平行、毛羽减少、纱条紧密的一种新环锭纺纱技术。     

Elite纺纱系统

为了适应国际市场上“紧密型”环锭纱的需求 ,德国Ｓｕｅｓｓｅｎ公司开发了环锭纺纱机上的Ｅｌｉｔｅ纺纱系统 ,原有的牵伸装置尺寸和工艺部件保持不变 ,但在前罗拉前增加了一套集聚区 ,取消了前罗拉至加捻点间的纺纱三角区。在传统的环锭纺纱机牵伸装置中 ,后牵伸区将粗纱解捻后在主牵伸区内牵伸到所需支数。在到达前罗拉钳口时纤维完全呈开松状态 ,纤维间的抱合力基本消失。须条离开钳口到加捻成纱的区间形成纺纱三角区。此三角区对成纱表面结构和毛羽、强力、弹性和使用性能、运行性能和断头、飞花和成纱洁净度起决定性的影响。须条内的…     

关于喷气纺纱机理的初步探讨

喷气纺是一种新型的纺纱方法。目前,在日本、美国以及我国部分地区均处于试验研究阶段。我们在学习上海、北京、天津地区经验的基础上,也进行了一些试验研究,现将初步体会介绍如下。喷气纺的纱线与一般环锭纱不同,它是由少量纤维以一定螺旋角紧紧地包缠在纤维平行、顺直的纱芯上,以增强纤维之间的抱合力,从而获得足够强力的纱线。喷气纺纱的牵伸部分和环锭纺基本相同。其纺纱过程是:纤维须条被前罗拉送出后,进入加捻     

紧密纺纱成纱机理的分析

对Riter公司生产的Comforspin纺纱设备以及Suessen公司生产的Fiomax特色Elite纺纱设备为代表的紧密纺纱设备的成纱机理做了初步研究，并与传统环锭纺纱的成纱机理做了比较，得到了紧密纺纱设备能够使纱线毛羽降低、纱线强力提高、细纱断头降低的机理。首先紧密纺纱能使边缘纤维向中央收拢捻改纱中；其次紧密纺纱装置的凝聚作用使横向加捻三角区减小，增加成纱强力；最后紧密纺纱装置的输出钳口配置能使纵向加捻三角区减小，使细纱断头降低。     

集聚纺纱机理及特点分析

介绍了集聚纺纱的成纱机理及特点。集聚纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区,从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头,便于后道工序加工。集聚纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

紧密纺纱成纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及特点。紧密纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区 ,从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头 ,便于后道工序加工。紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

纺纱三角区形态变化对环锭纱线质量的影响

为探讨纺纱三角区形态变化对纱线性能的影响机制,以斜位纺纱原理为背景,建立了斜位纺纱加捻三角区变化模型。通过在不同细纱机型上分别进行直位和斜位的纺纱实验,实现斜位纺加捻三角区形态变化差异。对比分析了不同纺纱三角区形态下纱线的性能,对理论分析结果进行实验证明。结果表明:捻度有效传递和对应斜位导纱方式能有效降低加捻三角区几何面积,提高了三角区纤维握持加捻效果,减少了成纱毛羽,实验结果与理论分析相符合。     

紧密纺纱成纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及特点。紧密纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区，从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头，便于后道工序加工。紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

紧密纺纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及其可消除传统环锭纺纱的加捻三角区，从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头，便于后道工序加工等特点，并认为紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

机械预捻环锭纺技术及其成纱性能分析

为提高环锭纺成纱质量,提出一种机械预捻环锭纺纱方法,并对其原理及预捻装置的方案设计进行介绍。通过纺纱试验探究了捻度对成纱强力和纱线毛羽性能的影响,并利用显微镜观察了预捻环锭纱的表面形态,同时测量了预捻环锭纺纱过程中的加捻三角区宽度,证明了预捻环锭纺的有效性。试验结果表明:机械预捻环锭纺在提高成纱强度、减少纱线毛羽方面效果显著。     

环锭纺纱新技术的发展与应用

正传统环锭纺纱技术工艺成熟,所纺纱线结构致密、强力高,适应原料、纱支品种范围广,且纺纱质量稳定,目前在纺织生产中仍占主导地位。随着科学技术的不断发展,近年来环锭纺纱技术在原料搭配与喂入方式、加捻三角区的控制、纺纱段张力控制等方面进行了技术改进与创新,新技术层出不穷,对于提高纺纱质量、丰富成纱产品的风格起到了有利的促进作用。     

圆盘式旋流纺纱方法

提出一种新型纺纱方法 ,即圆盘式旋流纺纱。介绍其工艺流程、机构设计 ,包括梳辊牵伸机构、斗式纤维传送机构、圆盘式纤维集聚机构及旋流加捻机构 ,并对该纺纱方法所纺纱线的性能进行了初步测试与分析。对比扫描电镜的照片 ,发现圆盘式旋流纱的外观形状与转杯纱线接近 ,内部成纱结构却与喷气纺纱相似 ,纱线呈包缠真捻。与环锭纱相比 ,圆盘式旋流纱断裂强力略小、断裂伸长不匀率较大 ,其余指标基本接近。     

集聚纺纱加工原理及其对纱线产品的影响

针对传统纺纱在牵伸钳口的加捻三角区形成毛羽的基本规律 ,在该钳口出口处采取消除加捻三角区的纺纱方法 ,即集聚纺纱方法 ,将纱线表面长毛羽在须条离开握持钳口前就贴向纱干 ,从而有效地降低了纱线表面毛羽量。对不同纺纱原理进行了对比、分析和探讨 ,并通过实验数据证明了集聚纺在降低纱线毛羽量方面的实际效果     

生产高强度涤棉混纺纱的新技术

本文揭示了关于纤维在二种不同原料的混纺纱里的不同排列会对纱线强力产生影响的重要信息。通过在类似于Siro纺纱系统的环锭纺纱机上改变二股粗纱在牵伸区的相对位置,可以改变纤维在纱线结构中的排列,     

环锭纺纱机假捻器装置的构造

环锭纺纱机历经数百年的发展,如今面对多变的纤维原料和不断提高的纱线质量要求,诸多技术问题相继显现。具体分析了这些技术问题产生的原因:在纺纱过程中存在三维加捻三角区、高纺纱张力及张力波动的缺陷。介绍了假捻器装置的构造、原理及试纺效果。试纺结果表明,该装置有效降低了纺纱张力,提高了成纱的断裂强力,成纱的断裂伸长率、粗节、细节、毛粒及捻度变异系数等指标均优于传统环锭纺纱线。