基于遗传算法的铣削参数优化研究

为了科学选择铣削用量,根据机床、工件和刀具的实际约束,建立了加工时间和加工成本的铣削用量数学模型,并采用遗传算法对铣削用量进行优化。通过铣削加工实例验证,发现用遗传算法寻优后,优化的个体适应度可显著增强,收敛速度显著加快;且铣削深度、每齿进给量、加工时间和成本等均有不同程度的改善。     

基于遗传算法的铣削用量优化

基于数控铣削加工的特点,建立了以最大生产率、最低生产成本为目标函数,以机床、刀具、工艺等限制因素为约束条件的铣削用量优化数学模型,并运用遗传算法,结合铣削实例,对铣削用量进行了优化。     

基于遗传算法的铣削参数优化

研究了在加工中心环境下 ,铣削加工切削参数的优化选择问题。通过考虑机床和工件的实际约束 ,建立了以最大生产率为目标的切削参数数学模型。应用遗传算法 ,及所建模型对铣削参数进行了寻优并进行了实例验证。     

铣削加工中切削用量的优化

基于铣削加工的特点,建立了以最低生产成本为目标函数,以机床功率、表面质量、刀具寿命和进给速度为约束条件的铣削用量优化数学模型,结合铣削实例对铣削用量进行优化。     

数控铣床铣削用量的计算机辅助优化研究

运用现代铣削理论和最优化技术,以最高生产效率为优化目标,并考虑诸多约束,建立端面铣刀铣削用量优化选择的数学模型,编制以复合形法、惩罚函数法为基础的优化程序,并采用Visual Basic编程,组成包括优化计算模块、铣削用量专用数据库、人机界面三部分的优化系统.通过对数控铣削加工实例进行优化,验证了优化模型的正确性和实用性,为实现数控加工过程的优化奠定了基础.     

铣削用量的合理优化计算

建立了以最大生产率为目标的目标函数，提出了约束条件，建立了铣削用量的数学模型，运用遗传算法，结合实例，对铣削用量进行了优化。     

基于遗传算法的复杂槽型铣刀片铣削参数优化

复杂槽型铣刀片具有优于平前刀面铣刀片的切削性能。文中针对复杂槽型铣刀片的加工过程，建立了铣削加工的工艺参数优化模型和约束条件，提出了基于遗传算法的铣削参数多目标优化算法，并进行了优化实例分析，得到了合理的铣削参数。     

基于粒子群算法的铣削参数优化

针对加工中心环境下铣削加工切削参数的优化选择问题,通过考虑机床加工、工件和刀具的实际约束,建立以最大生产率为目标函数的铣削参数数学模型,采用粒子群优化算法对铣削参数进行了寻优并进行了实例验证,结果表明粒子群算法优化铣削参数可以缩短加工时间,提高生产率.     

基于遗传算法的铣削加工参数模糊优化系统研究

优化铣削参数对于降低铣削加工成本、提高生产率有重要的作用。传统的铣削参数优化模型中，铣削参数和条件约束的匹配取值往往是通过实际加工的经验获得，这种结果具有不确定性和模糊性。文章分析了模糊参数优化的数学模型，根据模糊集合原理将模糊模型转化为一个传统的单目标模糊优化问题，借用IDEF1x方法建立了铣削参数模糊数据库模型，并运用遗传算法（GA）为优化引擎开发实现了模糊优化系统。给出的运行实例表明该优化系统对铣削参数优化具有更好的效果，同时，系统为CAPP优选铣削参数提供了支持平台。     

基于遗传算法的高速铣削工艺参数优化研究

在高速铣削加工中,考虑机床和工件加工的实际约束条件,为合理选择高速铣削工艺参数,建立了最大生产率和最低加工成本的优化目标数学模型。以铣削速度、进给量、铣削深度、铣削宽度为工艺参数的优化变量,提出了基于遗传算法的高速铣削工艺参数优化方法,为高速铣削加工提供了理论依据。     

基于GA自动化加工切削参数优化问题的研究

优化加工参数是实现高质量、高效率、低成本制造产品,充分发挥自动化机床加工性能的关键环节.应用遗传算法推导并建立了以最少加工时间、最小加工成本为目标函数的数控铣削加工参数优化数学模型.并对模型进行了参数优化求解.通过优化前后结果的对比,验证了所建模型和优化算法的准确性和实用性.     

高速数控车床进给系统切削运动平稳性分析

高速数控车床的进给系统是其重要部件,其切削运动平稳性对产品的加工质量影响非常突出.分析了高速数控车床进给系统切削力,应用ADAMS软件建立了高速数控车床进给系统刚体和柔性体结合的动力学虚拟样机,为了提高分析效率,对高速数控车床进给系统原始设计进行了简化,这些简化均不会对整体应力分布有明显影响.通过仿真分析,得到了高速进给系统X向进给平台质心的X、Y、Z三个方向运动轨迹的误差曲线,仿真结果验证了所设计的高速车床进给系统达到了要求,为高速数控车床进给系统的设计提供了依据.     

基于多层次细节模型的动态切削力仿真

为了缓解雕刻曲面数控加工过程物理仿真的仿真速度与仿真精度的矛盾,减少仿真的计算量和缩短仿真时间,介绍了雕刻曲面数控加工过程仿真的多层次细节模型和基于该模型的动态切削力的仿真方法。基于雕刻曲面的多层次细节模型的动态切削力的仿真,可以根据工件毛坯不同的几何形状、仿真要求、工艺参数等在曲面上不同的区域和不同的细节层次上进行,为校验和优化数控加工程序提供依据。     

PCD螺旋刀刃磨加工数控编程研究

聚晶金刚石(Polycrystalline Diamond)螺旋刀等具有特殊刃口曲线的PCD木工刀具一般采用电火花数控刃磨,刃磨的路径规划及计算机辅助数控编程等问题是研究重点。首先分析PCD螺旋刀刃口曲线的刃磨原理,建立刃口曲线参数化模型,找出决定刃磨路径精度的关键量,将刃磨问题简化到二维空间。在此基础上,提出基于在线测量的刃口曲线规划刃磨路径的方法,研究保证刃磨精度的控制参量的选取及数控编程节点数值计算方法。在VERICUT仿真环境下,定化其他引起刃磨误差的因素,仿真验证了上述方法能够保证刃磨精度满足预期的设计要求。     

数控强力切削中伺服系统对极限切削宽度的影响

针对数控强力切削中颤振问题,建立了包含切削过程颤振环节的数控强力切削伺服系统数学模型。对模型的理论分析、计算机仿真及正交试验验证表明:增大位置环增益KPP可以提高机床快速跟踪性能,减小速度环积分时间常数τs能迅速消除系统静差,但极限切削宽度blim会随之而下降;过大或过小的速度环增益KPS都会导致blim下;优化调节伺服系统KPP,τs和KPS可提高系统的动、静态特性及blim。正交实验优化伺服系统参数方法简单可行,能有效地提高切削系统稳定性和极限切削宽度,适用于重型机床的数控强力切削。     

基于QPSO的数控加工切削参数优化

QPSO是基于PSO的改进算法,具有全局搜索能力强,收敛速度快、鲁棒性高等特点。现利用QPSO对根据数控加工中机床和刀具的实际约束而建立的以进给量和切削速度为变量的数学模型进行优化,仿真结果表明经过QPSO优化得到的进给量和切削速度的值比经验值更能满足生产率最大化和生产成本最小化的要求,同时也明显优于PSO。     

某数控雕铣机进给传动系统建模与仿真

进给传动系统的性能对数控机床的跟踪及定位精度、加工表面质量等有着重要的作用。针对某数控雕铣机的进给传动系统,提出了一种分析建模的方法。依据机械动力学原理建立了机床进给传动系统的数学模型,利用Matlab中的Smulink对其动态响应性能进行仿真,然后将线性和非线性仿真曲线进行对比,结果发现非线性因素对传动性能有较大影响。通过仿真结果可对其进给传动性能进行研究,以便对机床的参数进行调整。所得结论为该数控雕铣机进给系统的优化设计提供了理论支持。     

数控线切割加工空间曲面CAD/CAM技术研究

目前国内加工空间曲面零件通过采用锥度切割装置使电极丝倾斜一定角度来实现锥度切割,这种方法易产生的加工误差较大.论文在五轴联动数控线切割加工系统的运动分析的基础上,建立了直角坐标下空间曲面零件线切割加工成型的数控模型,阐述了利用G代码合成空间曲面的方法,提出了运用模块化技术设计空间曲面线切割五轴联动数控系统上位机软件设计方案,为空间曲面线切割CAD/CAM系统的研究提供了依据.     

四轴联动数控磨削锥度铣刀数学模型的建立

锥度铣刀的锥刃具有等前角、等后角、等螺旋角关系。需要四轴联动才能完成精确磨削加工。且需建立合理的各数控联动轴之间几何与运动的数学模型。基于进口的德国WALTER公司的Helleenter GC6六轴计算机数控工具磨床的结构。介绍了一套简明实用的建立复杂刀具的数控加工的数学模型方法。任何具有相同或相似的机床结构的系统，都可以采用类似方法建立工件的数控加工数学模型。完成复杂型面的精确加工。     

基于多目标遗传算法的圆柱螺旋压缩弹簧方案设计

基于圆柱螺旋弹簧的设计特点,建立了解决该类问题的非线性约束多目标优化数学模型。采用NSGA-Ⅱ算法,对圆柱螺旋压缩弹簧进行了优化,验证了多目标优化模型的正确性和实用性,并实现了多方案设计,为弹簧的优化设计与决策奠定了基础。