粉末压柱药的自动装压技术

粉末压柱药的直接装压,其称装药精度采用计量板定容装药和振动技术.药料斗下方安装NAMUR电容式传感器实时监测料斗药量.振料结构由脉冲发生器和位于料斗及计量板下方的膜片缸组成,通过脉冲发生器调节振动的频率.压合深度和压合密度采用全闭环全数字气液伺服技术,并对压合过程中压力实现在线实时检测和控制.     

基于分布压装工艺技术的新型装药设备

分步压装药机主机由机械、电气、气动、液压、润滑等功能系统组成。辅助部分包括随机配备液压补充系统和根据需要配套的弹体传输装置、操作维修平台、电视监视系统等。该分步压装药机综合了螺旋装药和压力装药的优点，以测绘引进设备为基础进行设计制造。其装药过程通过每次少剂量装散药剂，随装随压，“装-压-装-压”交替连续完成全战斗部的药剂装填，在冲压头附近形成薄层密实区，冲头下面的散装药被压实，冲头也随装药面的升高而自动上移，直至弹丸口部，随着冲压头不断运动最终形成药柱，装药过程完成。     

破甲弹精密压装HMX 炸药技术

为提高破甲弹炸药装药密度、降低生产制造风险,针对聚奥-8炸药特性进行自动双向精密压装药工艺方案设计及可行性验证。从国内外炸药压装技术研究进展出发,以现有某型号破甲弹聚能装药为例,结合产品具体技术要求,优化自动双向压药工艺规程,对动力系统、控制系统、控制策略等进行研究,进而提高压药机压力、压制速度等工艺参数的控制精度。实际证明：聚能装药通过装填高能 HMX 炸药,其破甲威力提高40%以上,具有广泛的军事应用前景。     

多点起爆网络装药及性能

为了研究多点起爆网络装药对爆轰波输出同步性及起爆能力的影响,以超细奥克托今(HMX)为主体炸药,硝化棉(NC)为粘结剂,(HMX/NC=95∶5)为沟槽传爆药装药,设计了一种3点同步刚性起爆网络,理论分析和测定了起爆网络在不同装药密度下的同步误差,对比试验了沟槽压装装药技术,对传爆药进行了表征,测试了起爆网络相关的爆轰性能,优化了起爆网络装药结构。结果表明,提高起爆网络装药密度能够增加起爆可靠性和降低同步误差,装药密度从1.17 g·cm~(-3)增加到1.47 g·cm~(-3),起爆网络的同步误差从300 ns降低到150 ns。以JH-2压装药柱作为输出端装药,超细HMX/NC传爆药作为沟槽装药,采用沟槽压装装药技术,可以使同步起爆网络的爆轰波输出同步性约为100 ns。     

不同装药工艺对装药安定性的影响

利用大落锤撞击模拟加载装置,对注装、压装、浇注三种装药条件下的不同炸药进行了加载应力试验,并对三种装药工艺进行了地面动态装药安定性打靶试验,试验结果表明,在装药其它条件相同的情况下,压装药相对钝感,其安定性优于注装药及浇注药。     

PBXN-5装药直径及约束条件对爆压的影响

采用锰铜压力传感器法，对不同直径和约束条件下PBXN－5装药的爆压进行了测试研究。给出了特定装药条件下PBXN－5的爆压值，定性分析了装药直径及约束条件对爆压的影响。     

HNS 炸药压装工艺安全性分析

为确保新型炸药生产过程的安全性,着重从炸药的基本特性、装药工艺流程及工艺参数、压药模具的设计和使用等方面对压装工艺进行安全分析。结果表明,HNS炸药的压装工艺安全可靠。通过对压药模具的爆炸仿真分析和对安全防护装置的爆炸试验,得出结论：即使发生爆炸,现有工艺亦能有效地保护人员安全。     

基于Hopkinson杆技术分析典型传爆药的动态力学性能

采用分离式Hopkinson压杆技术作为动态加载手段,对压装型JH-14C、JHB-1C传爆药及浇注型PBXN-110传爆药进行了冲击加载作用,利用高速摄影及扫描电子显微技术进行了传爆药的宏观破坏过程及状态观察,分析了试样的微观损伤模式,并得到了三种典型传爆药高应变率动态响应下的应力-应变关系曲线,表明,压装传爆药和浇注传爆药的动态力学性能存在明显不同。所得结果可作为过载载荷环境下侵彻战斗部设计中比较选择传爆装药的参考依据。     

分步压装装药工艺参数对装药密度及密度分布的影响

用模拟药和可退模开合弹对不同分步压装装药工艺参数进行实验,并对装药密度和轴径向密度分布进行检测,分析分步压装工艺参数变化对最终装药密度和密度分布的影响。试验结果表明:随着螺杆直径的增大,周边和平均装药密度均呈上升的趋势;装药过程中初始压力越高,越有利于提高装药密度和密度分布,当压力达到一定值后,装药密度趋于一致;螺杆距弹体底部间距越小,底部越容易压实,密度越高;螺杆每次带入的进料量越少,压制次数越多,密度均匀性越高。该研究为加快分步压装装药工艺的推广应用打下了基础。     

一种大口径战斗部分步压装药有限元模拟与实验

为提高大口径弹药分步压装药效率,对某大口径战斗部分步压装药进行有限元模拟与实验。根据分步压装特点制定针对某大口径战斗部的分步压装工艺流程,采用ANSYS有限元模拟方法分析装药过程中弹壁与导爆管与变形受力情况,开展工艺试验制定工艺参数,采用相应的工艺参数进行大口径战斗部分步压装高能炸药。结果表明,装填结果完全满足××大口径战斗部的装药质量要求。     

基于延期药的单层与双层连续计量装药技术研究

目前国内延期药在压制过程中,存在人机共存、自动化程度不高等现象.针对这些现象,采用机械式自动定容计量的方法实现自动装药.构建特定容积的单层计量设备和双层计量设备,选用某厂延期药压制生产线为装置,以耐水药单次计量装药50 mg,延期药单次计量装药30 mg/25 mg为条件,对延期药定容装药的适应性进行真药实验.实验结果表明,单层计量与双层计量设备对于延期药连续计量装药有较好的适用性和可靠性.     

火工品群模自动生产线

针对现有弹药装配工艺技术和设备相对落后的问题,介绍一种适用于火工品装配的群模自动生产线。论述了生产线的原理及主要组成结构,通过操作控制面板上的按钮实现对各专机的控制,实现了机械设备和控制系统集成在一起,满足不同产品的生产需要。分析结果表明:该火工品群模自动生产线实现了火工品的自动装药、压药以及模具的自动传送,同时降低劳动强度,保障了员工的人身安全。     

针刺雷管自动装配生产线

针对我国针刺雷管长期以来采用手工生产的落后现象,提出了针剌雷管自动装配生产线。介绍了针刺雷管的总体方案和系统组成,该生产线以生产XX针刺火帽和XX针刺雷管为主,系统包括皮带传输线、2台勺型装药机、1台计量板装药机、5台压机、2台收口机和1台退模机。该生产线自投入使用以来运行良好,取得了良好的效益,也可推广到其它类似产品的装压药生产。     

烟花药剂自动混药技术

为提高烟花自动生产线中最易出现爆炸的混药工序的安全性及混药质量,提出滚筒制备发射药、响药的技术。介绍混药机的主要功能,分析其工作原理和结构,给出其工艺流程,列出混药滚筒及有效装载容量的计算方法。结果表明：该技术能实现烟花药剂的自动混药及出药功能,保证药剂混合均匀,配比精确,实现人机隔离和无人化生产,达到预期的设计要求,并已应用于双响炮自动装药装配生产线中。     

一种热塑态真空振动装药工艺

为提高弹药产品质量及生产过程的本质安全度,改善现有热塑态装药生产条件,针对常规热塑态装药方法存在的缺陷,提出一种将真空振动装药法引入热塑态装药工艺设备的设计方案。综合应用自动控制技术、大型真空室振动装药技术,实现了对弹药产品热塑态装药过程的自动控制,建立了热塑态装药生产线,并在某产品试制中得到成功应用。实践证明:该生产线提高了弹药装药质量和本质安全度,具有较高的经济效益和社会效益。     

弹药装药技术的数值研究

为保证弹丸射击安全性,提高装药质量,采用2D 轴对称模型有限元法进行弹体装药的仿真研究。以某产品的战斗部盲口弹体装药为例,介绍装药力学性能参数,计算模型及其应力应变和装药数值分析。仿真结果表明：该方法可根据弹体装药的抗拉极限强度确定优化冲次位置,了解压装后装药质量,初步判断缺陷会发生的部位,为解决装药质量问题提供技术手段。     

提高分步压装药质量的工艺技术

为解决某分步压装药产品冬季生产装药产生裂纹的问题,对分步压装药工艺技术进行研究、改进.通过对分步压装药产生裂纹的原因进行理论分析,归纳影响装药强度、装药应力的主要因素,对可控因素进行了装药工艺试验,找到了最佳工艺参数.试验结果表明:该技术能够提高装药强度,降低装药应力,消除装药裂纹,提高分步压装药质量,有很好的实用参考价值.     

基于火工品装药机的倒余药机构控制系统分析

为解决火工品制造工艺中的实际问题,设计一套伺服电机控制系统.对装药设备的结构模型进行分析,基于PROFINET总线,构建PLC-驱动器-伺服电机的控制模型,对控制系统的具体实现过程进行阐述,运用模糊控制方法确定模糊控制规则.分析结果表明:该系统能平稳、快速地实现装药机的自动上药和倒余药,消除人工操作的安全隐患,提升生产线的本质安全度.     

金属粉末在线称量及旋压成型工艺装备技术

针对国内金属药型罩生产存在的人工参与多、生产效率低、压制质量一致性不理想等问题,对金属粉末自动在线称量和自动旋压成型技术进行研究.介绍金属粉末在线称量及旋压设备的组成及工作原理,对金属粉末自动在线称量技术和模具及离合旋转结构设计2个关键技术进行研究.研究结果表明:该工艺装备可完成自动称量、旋压成型等主要工序,可实现生产过程的无人化操作,提高了产品质量和生产效率.     

传火药柱自动化装压药设备

为提高传火药柱的产品质量和安全性，在结合某传火药柱压制工艺特点的基础上，研制出一台用于传火药柱的自动化装压药设备。该设备采用全气动执行机构，并由PLC对压药过程中的各项参数进行控制，实现了压药过程的全面可控。通过实际应用表明：该设备生产的药柱质量精度达到(87±1) mg，高度精度达到(3.92±0.02) mm，高于对设备的要求，且自动化程度高、安全可靠。