焊接转子去应力热处理过程的数值模拟

在焊接转子焊后去应力退火过程中,由于转子尺寸大、传热慢,转子内外温差较大,转子内部实际的温度场难以测试,热处理工艺参数,如加热速率、均温和保温时间、冷却速率等的制订没有可靠依据。采用扩展求解域的耦合换热计算模型,把热处理工件和热处理炉作为一个计算整体,把炉内的流体和固体都作为计算对象建立几何模型,同时考虑热处理炉内的辐射、对流和传导等换热方式,应用Fluent软件计算了热处理炉内气体和焊接转子的温度场,实现了热处理全程温度场的预测,获得了关键点的温度-时间曲线,模拟计算结果与实测结果吻合。焊接转子去应力热处理过程的模拟计算为热处理工艺设计和热处理炉控制参数的设定提供了依据。     

连续式炉钢管保护气氛热处理工艺的研究和应用

分析了钢管保护气氛热处理炉的保护气氛类型及性能 ,对钢管保护气氛热处理炉内气氛的化学过程动态分析了无氧化的平衡条件。介绍了保护气氛热处理主要工艺参数的确定及汽车用管、精密结构用管、电站锅炉用管的保护气氛热处理实例分析。     

蓄热式加热炉在钢管热处理中的应用

讨论了蓄热式加热方式在钢管热处理炉中的应用;采用陶瓷小球作为蓄热体,提高了传热效率,有效降低能源消耗;采用国内首创的侧翻式出料炉门,有效提高了管体温度的一致性;该方式的成功应用于钻杆管体的热处理中,成为经济型和环保型的热处理.     

辊底式连续热处理炉温度均匀性测试

通过分析辊底式连续热处理炉的炉型特点,研究了此类热处理设备温度均匀性测试过程中影响测量精度的因素。在进行了充分前期准备工作的基础上,采用拖偶法对测试钢板的温度分布进行了测量。拖偶测试结果不仅能够直观地反应热处理设备的炉温均匀性指标,还可以直接用于热处理生产过程以指导工艺设定,也可以为设备优化提供参考依据。     

辊底式炉板坯加热温度场数值模拟及工艺研究

为了提高某板卷厂的热处理产能,以该厂现有的正火工艺为研究对象,研究缩短板坯在炉加热时间对材料组织及性能的影响.利用MSC.Marc有限元分析软件,建立了LOI辊底式热处理炉内板坯二维温度场有限元模型.同时,利用"黑匣子"测试数据验证了所建模型的精确性和可靠性.根据模拟结果,进行了实验室及现场生产测试,优化了板坯在加热炉内的加热制度.结果表明,所建立的模型简单、精度高,能够满足在线应用的要求,达到提高生产效率及节能减排的目的.     

新版国标《热处理炉有效加热区测定方法》评述

工件的热处理加热温度是影响工件组织和性能的重要工艺参数之一。而热处理炉有效加热区的保温精度（温度均匀性）直接关系到工件热处理的质量均匀度。因此，我国专门制定了一项国家标准GB／T9452，对热处理炉有效加热区测定方法作出规定。     

我国不锈钢管生产技术的进展及其与国外的差距

详细介绍了我国不锈钢管生产技术——热轧穿孔及冷加工生产技术自 50年代以来的进展。从管坯生产工艺、热轧钢管生产工艺、冷拔冷轧工艺、脱脂工艺、热处理工艺、工艺润滑、表面抛光、无损检测及钢管深加工等九个方面指出了我国与国外的差距。提出了“发展挤压工艺,开发热挤压管产品”,“热处理工艺推广光亮化”,“组织专业化生产专用管”,“发展钢管深加工,提高企业经济效益”的建议。     

紧凑式辊底连续热处理炉计算机优化控制

以钢坯二维传热过程数学模型为基础，开发了紧凑式宽厚板辊底式连续热处理炉计算机优化控制系统。其功能主要包括：钢坯物料跟踪、钢坯温度跟踪、钢坯优化加热控制、钢坯连续及摆动运行控制、钢坯混装炉温优化控制、钢坯温度反馈控制等。采用PCS7控制系统在轧钢厂实现了辊底式热处理炉钢坯生产过程的在线优化控制和管理。经现场实际生产检验，系统运行稳定，模型准确可靠，温度跟踪最大误差1．47％，炉温优化设定值满足热处理工艺要求，热处理钢坯合格率达到98％以上。     

辊底式热处理炉的改造

原江西新钢钢管有限责任公司的2座辊底式热处理炉,由于是采用人工手动调节煤气流量来控制温度,由此导致钢管热处理质量不稳定,加之冷料入炉,加热时间长、出炉烟气温度高,需进行改造。通过对炉型结构、燃烧系统及炉温控制系统3个方面的改造,达到了提高炉子产量、产品质量及节能降耗的效果。     

厚壁12Cr1MoVG钢管的热处理工艺优化

针对厚壁12Cr1MoVG钢管在生产中暴露出冲击韧性低的问题,进行了优化热处理工艺的研究和生产实践。指出改善其冲击韧性的关键是控制正火冷却速度,提出了“水冷＋空冷”正火热处理工艺。实践证明：采用“水冷＋空冷”热处理工艺后,厚壁12Cr1MoVG钢管均能获得理想的金相组织和优良的综合性能。     

Φ35m环形炉管坯加热温度的研究

针对包钢Ф35m环形炉存在的影响管坯加热质量的问题,采用智能温度测试仪（“黑匣子”）测试环形炉加热管坯的温度,找出影响环形炉管坯加热质量的因素;并以测试数据为依据,优化环形炉温度制度和热负荷分配等工艺制度,从而达到减少管坯氧化烧损,改善穿制毛管质量,提高轧管成材率,稳定生产过程的目的。     

适于美国市场的半挂汽车车轴用无缝钢管的研制

根据美国市场对半挂汽车车轴用无缝钢管的特殊要求,有针对性地进行成分设计、生产工艺制定和热处理制度的研究,对热轧态和热处理后的半挂汽车车轴用无缝钢管性能、硬度进行检测.指出750 c℃入炉保温3 min,随炉升温至910℃保温6 min后进行水淬;接着进行560℃回火,保温60 min后出炉空冷,是生产满足美国市场的半挂汽车车轴用无缝钢管要求的最佳热处理制度.     

时序脉冲燃烧控制技术在回火炉上的应用

为了克服钢管热处理用回火炉传统的燃烧控制方式受测量和调节环节的影响而造成的控温精度偏差较大,炉内温度场分布不均匀等不足,采用时序脉冲燃烧控制技术来控制回火炉的炉膛温度。重点介绍了时序脉冲燃烧控制系统的组成、工作原理及动态性能。由于该系统具有控制温度波动小、节约燃料等优点,因此具有广泛推广的价值。     

宽厚板支承辊差温热处理工艺研究与生产实践

在宽厚板支承辊差温热处理加热过程中进行了实际测温及数值模拟,得到辊身不同深度处的温度场分布,确定了支承辊表面与差温炉之间的换热边界条件,制定了宽厚板支承辊生产件的差温热处理工艺。生产实践表明,采用差温热处理的厚板支承辊,硬度均匀性较高△HSD≤4,表面金相组织为性能优良的回火马氏体。     

1000MW核电管板用纯净钢的冶炼及效果

针对1000MW核电管板用纯净钢锻件组织和性能要求的特点,利用合金化原理分析了钢中合金元素的控制原则,对冶炼工艺进行了深入的分析研究,提出了采用电炉＋钢包炉＋真空浇注的冶炼工艺方案,以及在真空浇注过程中严密保护防止二次氧化的工艺思路。实践证明,管板钢达到了纯净钢的要求;经锻造、热处理等工序,管板性能达到了预想的效果。     

我国不锈钢生产技术的进展及其与国外的差距

详细介绍了我国不锈钢管生产技术－－热轧穿孔及冷加工生产技术自５０年代以来的进展。从管坯生产工艺、热轧钢管生产工艺、冷拔冷轧工艺、脱脂工艺、热处理工艺、工艺润滑、表面抛光、无损检测及钢管深加工等九个方面指出了我国与国外的差距。提出了“发展挤压工艺,开发热挤压管产品”,“热处理工艺推广光亮化”,“组织专业人化生产专用营”,“发展钢管深加工,提高企业经济效益”的建议。     

热送热装工艺的数值模拟

为了研究热送热装工艺过程中铸坯的温度变化和热量得失,优化现场生产制度,以某钢厂的热送热装工艺为依据,利用有限元法建立了倒角坯冷却凝固、辊道运输和在炉加热的二维传热模型,并结合现场测温验证了模型的正确性。结果表明,铸坯在热送过程中会形成角部温度最低、窄面次之、芯部温度最高的类椭圆形温度分布;在炉加热过程中低温区域会由角部逐渐向芯部移动,会逐渐形成角部温度最高、芯部温度最低的类椭圆形分布。在炉加热时,铸坯在加热一段吸热量最大,约占总吸热量的52.01%,对加热影响最大;其次为加热二段,所占比例为35.26%,预热段和均热段吸热量较小。通过对热送热装工艺的数值模拟研究,发现现有工艺存在铸坯在炉加热时间过长的问题,现有工艺下铸坯进入均热段368 s即可出炉,可以通过调节生产节奏或降低炉温的方式,提高产量或降低加热炉能耗。     

高强度起重机臂架管用CS-Q780钢的冶炼工艺

介绍了CS-Q780起重机臂架管用钢转炉冶炼的生产工艺和质量情况.以“Mg基铁水脱硫→80t转炉冶炼→LF炉精炼→VD炉真空处理”工艺生产的CS-Q780钢化学成分控制准确,钢中气体、夹杂物含量低,钢质纯净.采用该工艺冶炼的CS-Q780钢制造的起重机臂架用无缝钢管,完全满足制造起重机臂架的力学和焊接性能等要求.