前处理工艺对镁合金化学镀Ni-P质量的影响

采用扫描电镜和性能检测的方法,分析了表调、活化和浸锌等前处理工艺对镁合金化学镀Ni-P质量的影响.结果表明,表调可使晶界凸出于α-Mg基体,降低镁合金的表面粗糙度,提高化学镀层的结合强度.活化及浸锌后,促进了化学镀的进行.按表调、活化、一次浸锌、退镀、二次浸锌的工艺进行前处理后实施化学镀,得到的Ni-P镀层致密、平整,与基体结合力强,有效提高了镁合金表面耐蚀性及显微硬度.     

镁合金酸性化学镀中化学镀Ni-Sn-P过渡层的结构与作用（英文）

将具有高耐蚀性的化学镀Ni-Sn-P三元合金过渡层应用于镁合金酸性化学镀镍过程。通过SEM和XRD对比研究传统碱性化学镀Ni-P过渡层与新型Ni-Sn-P过渡层的表面形貌和显微组织,并测试过渡层与AZ31镁合金之间的结合力。采用孔隙率、过渡层在p H=4.5的酸性化学镀镍溶液中的动电位极化曲线和电化学交流阻抗(EIS)以及10%HCl浸泡实验研究过渡层的耐蚀性。结果表明:过渡层对于直接在镁合金表面进行酸性化学镀Ni-P合金是必不可少的。在相同厚度(~6μm)条件下,与传统化学镀Ni-P过渡层相比,化学镀Ni-Sn-P过渡层的非晶化程度更高,表面平整致密,镀层无孔隙,结合力强,耐蚀性更高。最重要的是,以化学镀Ni-Sn-P为过渡层可以成功地在镁合金表面制备酸性化学镀Ni-P合金镀层。     

镁锆合金表面Ni-P非晶化学镀工艺研究

镁锆合金是一种轻质、高阻尼的新型合金,但耐蚀性极差.采用化学镀方法,系统研究了Mg-0.57Zr合金表面Ni-P非晶化学镀的预处理及施镀工艺.研究结果表明:1)采用复合酸洗,有利于提高镀层与基体的结合力、镀层的沉积均匀性和金属光泽度;2)直接化学镀镍比预浸锌后再化学镀镍的工艺方案,更利于提高镀速、降低镀层孔隙率;3)采用所推荐的化学镀工艺,获得了与基体结合力高、孔隙率低、耐蚀性较好的Ni-P非晶镀层,其平均镀速为11.44 μm/h,镀层硬度比合金基体提高10.7倍.     

石墨化学镀Ni—P合金的结构及耐蚀性研究

采用扫描电子显微镜、X射线衍射及阳极极化曲线测定等方法,对石墨化学镀Ni-P合金的组织结构及耐蚀性进行了研究.结果表明,该镀层在磷含量大于8%时为非晶态结构;加热到300℃时转变为晶态结构;其表面形貌与普通碳钢Ni-P合金层的表面形貌相同.在不同pH值且含有级离子的介质中均有钝化现象,镀层结合力极强.因此该镀层具有很好的耐蚀性.     

不同合金钢材料化学镀Ni-P合金

在不同合金钢材料表面成功制备了化学镀Ni-P合金层.形貌与结构分析表明,化学镀Ni-P合金层表面均匀、致密,结构为非晶形和一些微晶;热震试验表明镀层与基体的结合力良好;浓HNO3试验和3.5 mass%NaCl溶液浸泡试验表明镀层的腐蚀速率远低于基体材料,能对基体合金钢起到防护作用.     

钨铜合金表面化学镀Ni-P镀层性能研究

从钨铜合金表面化学镀Ni-P镀层的表面形貌及成分,镀层结构,外观,结合力.硬度,耐磨性,孔隙率,纤焊性等方面进行了检测和表征.结果表明,化学镀Ni-P合金层磷含量为11.37%,属于高磷镀层,主要为非晶型结构,在钨铜合金表面化学镀Ni-P合金可以大大提高钨铜合金的硬度和耐磨性,且Ni-P合金镀层与钨铜合金基体结合强度好,孔隙率低,纤焊性好.     

常温下镁锂合金浸锌溶液及一次浸锌

为了在常温下对镁锂合金表面进行浸锌,采用有机酸盐络合剂在传统浸锌溶液基础上制备新型浸锌溶液,对镁锂合金表面进行一次浸锌研究.采用扫描电子显微镜、电化学分析仪对一次浸锌层的微观形貌和电化学性能进行分析,结果表明常温下利用新型浸锌溶液可在镁锂合金表面得到细小、致密均匀的一次浸锌层,浸锌时间为5 min时锌晶粒基本覆盖了镁锂合金表面,并且此时镁锂合金的腐蚀电位正移幅度最大,腐蚀电流最小,容抗弧半径、溶液电阻和电荷转移电阻最大,镀镍层耐腐蚀性好.与基体的结合力最好,说明一次浸锌5 min时效果最佳.     

化学镀Ni-P合金耐蚀性能优化的研究方向

阐明了化学镀Ni-P合金具有许多优异的性能,其中最为突出的是耐蚀性能;综述了近年来化学镀Ni-P合金的耐蚀性的研究进展;分析了化学镀Ni-P合金的耐蚀性能;讨论了含磷量、热处理温度、前处理工艺等因素对镀层耐蚀性的影响;探讨了化学镀Ni-P合金的基本原理、反应机理和耐蚀机理;提出了通过优化工艺、添加稀土元素、采用多元合金化学镀等方法可提高化学镀Ni-P合金的耐蚀性能;并指出化学镀Ni-P合金的可能发展方向.     

一种铝硅合金浸锌溶液用稳定剂的优选

利用CHI630电化学分析测试仪研究了在浸锌溶液中加入不同稳定剂及不同含量的最优稳定剂后试片在浸锌过程中的活化电位随浸锌时间的变化曲线和浸锌后的试片在3.5％NaCl溶液中的极化曲线.结果表明,稳定剂可以提高浸锌后试片的稳定电位,提高浸锌层在3.5% NaCl溶液中的耐蚀性.稳定剂A是较适宜的浸锌溶液中的稳定剂,其适宜的用量为0.05 g/L～0.1 g/L.利用SEM、EDS对浸锌层、化学镀NiP层的形貌和成分进行了分析,镀层结合力合格,并初步探讨了浸锌溶液中稳定剂的作用机理.      

碳纤维表面复合镀镍研究

采用电镀法在碳纤维表面沉积一层纯Ni镀层,然后将纤维剪短,采用化学镀法使短纤维表面以及两端包覆一层Ni-P合金镀层,并使纤维表面金属层加厚,来满足保护纤维的需要.通过不同正交体系研究碳纤维增重率,得到了优化的镀镍工艺.观察了镀层的表面形貌,测试了镀层的结合力,并对镀层的成分进行了分析.结果表明,纤维表面镀层均匀、致密、表面光亮和结合力强;电镀获得了纯Ni镀层,而复合镀获得了Ni-P合金镀层.     

铝合金的前处理对其Ni-Co-P化学镀镀层沉积特性和耐腐蚀性能的影响

  通过扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和电化学站等技术研究了铝合金化学镀Ni-Co-P的“浸锌-闪镀法”和“预植法”两种前处理工艺对镀层的成分、表面形貌和耐腐蚀性能的影响.结果表明,铝合金化学镀Ni-Co-P前处理工艺决定Ni-Co-P镀层的形貌和耐腐蚀性能,对镀层的成分影响不明显;铝合金经“浸锌-闪镀法”前处理工艺处理后化学镀Ni-Co-P所得镀层的镀层耐腐蚀性能下降,并用原子氢-电化学联合理论解释了不同前处理对镀层形貌和耐腐蚀性能影响的原因.     

Optimizing parameters affecting electroless Ni-P coatings on AZ91D magnesium alloy as corrosion protection barriers

Magnesium alloys are materials difficult to plate due to their high reactivity. The surface passive layer formed in air or water must be first removed prior the plating process. Generally, it was shown that electroless Ni–P coatings on AZ91D alloy are directly related to its surface pretreatment parameters and the various plating conditions. Micro-image morphology and chemical composition of the different coats were characterized by SEM, EDX, XRF and XRD techniques. Electrochemical polarization, porosity and adhesion tests were also performed to study the corrosion resistance of the samples. The plating step was accomplished either after a zincating treatment or directly after the fluoride activation treatment using basic nickel plating bath. Successful direct EN coatings obtained are good corrosion barriers for AZ91D alloy in aggressive environments.     

2024铝合金表面化学镀镍工艺研究

通过正交实验确定了2024铝合金表面化学镀镍合金层的镀液组成,并通过扫描电镜对镀层的表面形貌进行了观察,通过交流阻抗对镀层在3.5%NaCl溶液的耐蚀性进行了测试。实验结果表明,采用本溶液组成和工艺可以制备表面均匀平整、致密的Ni-P合金层,镀层与基体结合良好。同时,镀层的显微硬度约是基体的8.5倍,耐蚀性得到明显改善,具有良好的工业应用前景。     

微晶化对纯铝点蚀行为的影响

通过磁控溅射技术在玻璃基体上制备了晶粒尺寸在400 nm左右微晶铝膜.利用动电位极化曲线及电化学噪声技术研究了微晶铝在酸性氯化钠溶液的腐蚀行为.结果表明,微晶铝自腐蚀电位升高,自腐蚀电流明显减小,维钝电流、点蚀击破电位显著升高;微晶化对纯铝点蚀行为有两方面的影响,一方面点蚀孕育速度增大,另一方面点蚀牛长速度降低,导致微晶化后纯铝的耐点蚀性能增强.     

铝合金化学镀镍工艺对镀层沉积速度的影响

针对铝合金的特点，采用一种无机酸处理工艺对铝合金进行前处理，然后直接进行化学镀镍。讨论了主盐、还原剂、络合剂、pH值等因素对化学镀镍反应沉积速度的影响，得到了较优的工艺配方。验证试验所得Ni-P合金镀层表面均匀，耐蚀性好，结合力强。     

Mg-Li合金表面浅绿色超疏水复合膜层的制备及耐蚀性能研究

通过微弧氧化着色技术在Mg-Li合金表面生成浅绿色类陶瓷膜层,并在着色膜表面有机镀膜复合改性。用蒸馏水在镀膜表面的静态接触角以及动电位极化曲线和电化学阻抗谱测试,分别研究复合改性前后润湿性及耐蚀性。结果表明,微弧氧化着色表面通过有机镀膜生长了一层有机薄膜,接触角由近0°变为169.2°,实现了超亲水到超疏水的功能转化。Mg-Li合金基体经微弧氧化着色改性后,耐蚀性能明显提高,经复合改性后耐蚀性能进一步提高;与基体相比,超疏水复合膜在0.1 mol/L NaCl溶液中的动电位极化腐蚀电流密度减小3个数量级,电化学阻抗提高3个数量级。     

金属表面Ni-P化学镀层研究现状

从力学和耐蚀性能方面,综述了Ni-P二元化学镀层、三元化学镀层和化学复合镀层的研究现状。对于不同基材上的二元镀层,表面钝化剂、络合剂和热处理影响碳钢二元镀层的力学与耐蚀性能;表面阳极化、激光表面合金化和热处理影响铝合金二元镀层的附着力、耐蚀性与硬度;表面阳极活化和热处理影响不锈钢二元镀层的结合力与硬度。对于三元镀层,热处理和激光晶化影响Ni-W-P三元镀层的耐磨性与耐蚀性;含Mo元素的Ni-Mo-P三元镀层在不同温度下热处理后,均表现出良好的耐蚀性;稀土金属氧化物可改变三元化学镀层的镀速、表面质量、晶体结构与耐蚀性能。对于复合镀层,由于添加了Si C,Si O_2,WC和PTFE等不溶性粒子,因此硬度、耐磨性、耐蚀性和自润滑性得到提高。三元化学镀层与化学复合镀层的力学和耐蚀性能明显优于二元化学镀层,是Ni-P化学镀研究和发展的方向。     

铝合金表面电刷镀制备稀土铈转化膜及其耐蚀性

利用电刷镀技术在铝合金表面制备了稀土铈转化膜,得到的稀土膜层厚度均匀,呈层状结构,与基体结合良好,在NaCl溶液中具有良好的耐蚀性。研究了刷镀电压和铈盐浓度对膜层耐蚀性的影响,得到在7 V电压和20 g/L铈盐浓度下制备的膜层具有良好耐蚀性能,经过480 h盐雾试验后,其表面耐蚀性评价达到8级以上,镀膜试样与原始LY12铝合金试样相比,腐蚀电流密度降低一个数量级,低频阻抗值则增大约30倍。该铝合金表面稀土转化膜电刷沉积溶液中不含强氧化剂,因此溶液长时间稳定且便于循环利用,可以对铝合金表面进行现场大面积常温刷镀,提高耐蚀性。     

镁合金无铬无氟前处理直接化学镀镍研究

采用磷酸为主要成分的溶液取代传统的铬酸加氢氟酸对镁合金进行活化处理,然后直接化学镀镍;用SEM/EDAX考察了无铬无氟前处理转化膜和化学镀镍沉积层的形貌、成分.结果表明,无铬无氟转化膜主要由磷酸镁组成,化学镀镍层表面较均匀、致密、无明显缺陷.经热处理后,镀层和基体的结合强度超过23 MPa.动电位极化测试结果表明,镀层体系的自腐蚀电位约为-0.36 V(SCE),有明显的钝化区间,对基体镁合金起到较好的防护作用.