深孔零件加工技术研究及应用

某产品壳体为关键零件,壳体加工精度的高低,直接影响产品技术指标,壳体内孔较深,且壁厚差精度要求较高,加工后部分壳体出现壁厚差超差问题,通过改进壳体冲拔工艺,拔伸毛坯冷却方式,增加内膛喷砂,提高壳体内膛冲拔加工精度;改进壳体机加工艺及装夹定位基准,使加工基准统一,消除多次装夹累计误差,解决了壳体加工壁厚差超差问题,提高了壳体加工精度,降低了壳体加工废品损失,节约了生产成本。     

壳体零件的加工工艺

介绍了壳体零件的一般加工工艺划分、工艺的安排过程。结合典型壳体零件的工艺分析和加工技术要求,拟定了加工工艺路线。该工艺路线操作简单,可提高壳体零件加工的生产效率。对同类零件的工艺分析和工艺路线划分有指导意义,具有一定的应用价值。     

机电一体化数控技术在采煤机壳体加工的应用

为进一步提升采煤机的加工效率和质量，保证其能够适应综采工作面的开采需求，以采煤机摇臂和牵引部壳体加工为例，在对其壳体结构特点和加工特点分析的基础上，提出了采煤机壳体加工工艺路线制定的原则；在上述研究的基础上，设计了采煤机壳体的数控加工工艺路线，最终得到高效率加工基础上所得的高质量、高性能采煤机壳体。     

拖拉机变速器壳体零件的工艺分析

轮式拖拉机变速箱壳体零件是壳体零件中较有代表性的一类,现以常州东风集团公司的DF300、DF350变速器为例,详细介绍了壳体的加工工艺,重点针对企业的具体情况,因地制宜,合理制定壳体零件的加工工艺,以使业内人士在设计工艺和选择装备时有所借鉴。     

内压紧式车床夹具

1．机加工工艺 在加工如图1所示的壳体时，我们制订了如下机加工工艺：     

710电动机壳体的数控加工

电动机壳体的加工是电动机行业的重点，尤其是大型电动机壳体的加工，难度更大。为了解决大型电动机壳体的加工难度，我公司于2004～2006年设计出多台数控钻铣床，解决了大型电动机壳体的加工。现以710电动机壳体为加工对象，制定出数控机床在生产中应用的工艺方案。     

某薄壁壳体铣削加工有限元分析

某薄壁壳体零件在加工中部吊挂及孔结构时,出现零件变形大、振刀严重的问题。本文以某薄壁壳体为研究对象,建立薄壁壳体的三维模型,采用ABAQUS软件对铣削过程中的零件进行模态分析,得到了某薄壁壳体零件的固有频率及对应振型。根据零件加工时的动态特性,改进工艺、避开共振频率,优化加工时的刚性,获得了良好的工艺效果,对工艺方案的优化具有一定的指导意义。     

一种减速器壳体的加工工艺分析与夹具设计

分析了减速器壳体零件的结构及尺寸特点,制定了壳体加工的工艺规程,并进行了相应的夹具设计,阐述了其在数控设备上的加工优点。实践证明,该设计使壳体加工质量和加工效率明显提高,加工成本降低,增强了企业的竞争力。     

空间平面加工工艺的优化设计

针对前桥壳体的两个空间平面的加工问题，从技术和经济的角度，对比，分析，论证多个加工方法，获得较佳工艺方案。     

为制造寻求最佳的工艺方案

本文针对转向器壳体的加工工艺特点，针对柔性生产线和专机生产线两种不同装备的加工工艺优劣，从生产周期，生产成本、产品质量因素上进行分析，寻求最佳的生产工艺方案。     

提高涡壳加工精度的工艺方案探讨

为了提高涡轮增压器中间壳体的加工精度,分析了中间壳体传统加工工艺中存在的问题,主要表现在跳动公差超标并且无法对其测量,针对问题对车床加工工艺进行优化,将中间孔与轴承安装孔之间的槽加工工序放置在了粗加工之后、精加工之前,消除了槽加工变形带来的跳动公差不符合标准的问题,并且可以实现用跳动测量工具对跳动进行测量。     

内啮合式齿轮泵壳体加工工艺分析

以内啮合式齿轮泵为研究对象,内啮合式齿轮泵是壳体零件加工中较有代表性的一类,现以哈尔滨某机械制造集团公司研制的DA***型号的内啮合式齿轮泵为例,详细对壳体的功用、材料进行了描述和分析,在此基础上对壳体零件进行了技术要求分析和加工工艺性分析。合理制定壳体的加工工艺,在生产中很好地保证了加工精度,取得了较好的效益。     

发射装置异型壳体轮廓尺寸加工工艺改进

针对异型壳体外形轮廓加工尺寸超差问题,通过分析产品轮廓加工工艺过程,提出了工艺改进方案；通过调整工艺路线,制作工装,提高了产品的一次交检合格率,零件加工一致性也得到提高.     

典型钛合金壳体零件加工工艺

随着钛合金的广泛应用,由于其材料强度高,化学活性大,弹性模量较低等原因,其材料的难加工性越来越引起机械加工领域的关注。结合钛合金零件加工领域的技术资料和经验对典型钛合金壳体零件使用加工中心加工的工艺进行了理论探讨,重点介绍了钛合金壳体零件加工中铣削、钻孔、镗孔、攻丝等工艺,在实际运用中可以为钛合金零件加工领域的一线人员提供一定帮助。     

高精度奥氏体不锈钢薄壁管的加工

针对某产品关键零部件目镜头在加工过程中发生的变形问题，分析了外壳体加工变形的原因，并结合多年的工艺经验，提出了增加加工中工件自身刚性、消除精加工前产生的残余应力、减少精加工中产生应力和变形等多种工艺方法和措施，并详细叙述了其加工方法和工艺过程。     

大型壳体类零件加工工艺

<正>1引言某壳体类零件因结构工艺性差、精度要求高、零件体积大、加工周期长、易变形等特点,在批量增加后成为生产中一大难题。为此从原工艺设计及现场问题着手,通过工艺调研、工艺方案设计,针对每个问题提供了相应的解决办法,经过多次试加工及测量,重新整理并制定了一套新的工艺,为后续零件加工提供了技术保障。2技术难点和工艺改进(1)新设备的应用该壳体零件是某产品的主体零件,材料为ZL205A属铸造毛坯,加工余量大,加工周期长(共40多道工序)。受机床限制,原工艺将零件(除钳工     

汽车零部件去毛刺的几种工艺方法

在工序繁多的壳体类零件加工工艺设计中,加工的先后顺序、定位基准和使用设备及检测设备等在工艺方案设计中是必须考虑的,并且经过PFMEA（Process Failure Modeand Effects Analysis）的分析论证。但对于实际加工中出现的毛刺现象,毛刺发生机理和危害,     

大型给水泵中开式内壳体的加工技术

内壳体是大型给水泵的主要件和关键件，装夹／定位，内部各级流道型线对正，立式车削加工是制造工艺的技术难点。本文介绍了内壳体的工艺方案及关键技术创新点，解决加工难题，保证了大型给水泵机组国产化的开发和研制     

TC11钛合金深孔钻削工艺研究

针对钛合金材料钻削加工的难点,对TC11钛合金薄壁壳体进行了钻削加工方法的探索和研究。从刀具结构、刀片几何角度、切削参数的选择以及对工件的热处理等方面进行改进试验,优选了合理的工艺方案,解决了薄壁壳体内孔钻削加工的技术难题,提高了产品质量。     

铝合金薄壁壳体零件的数控加工

分析了某型雷达铝合金薄壁壳体的技术要求和结构工艺性,制定了合适的数控加工工艺。重点解决了薄壁肋板难加工的工艺问题和工件反面粗加工时定位不稳的问题,避免了因工艺缺陷和肋板变形引起的加工失效。此外,根据优化的加工工艺选用MasterCAM软件进行了自动编程,实现了该零件的高精度加工。