关于数控铣削加工中刀具半径补偿问题的探讨

文章重点探讨数控铣削加工与编程中应用刀具半径补偿功能的方法和技巧.首先介绍了刀具半径补偿功能的一般编程方法和指令格式,然后简要分析了刀具半径补偿功能启动、运行和撤销全过程中的刀具运动,深入分析了使用刀具半径补偿功能编程时应注意的问题,最后详细论证了刀具半径补偿功能在数控加工编程中的具体应用.     

数控车铣加工刀具补偿的实例分析

通过对数控车床刀具补偿和数控铣床刀具半径补偿的研究,结合具体加工实例分析了刀具半径补偿在数控车数控铣编程中的使用方法.探讨编程技巧,从而较好地控制数控机床的零件加工精度.     

数控铣床刀具实际轨迹的研究

在进行工件轮廓加工时，若数控机床不具有刀具半径补偿功能，则在编程时确定刀具中心的轨迹较为困难、因此现代机床均具有刀具半径补偿功能．根据检索，目前国内各期刊均简单地说明刀具应进行偏置，对于命令的实际编程没有详细说明．根据实际操作结果及查阅的资料，对具有半径补偿时的刀具中心实际运行轨迹进行归纳，对于理解数控程序及在数控机床上进行工件装夹具有一定好处、     

基于宏程序的动态刀具半径补偿在数控加工中的应用

通过实例分析了宏程序及动态刀具半径补偿在数控加工中的应用及技巧,有助于从业者加深对宏程序的理解和运用.可为从业者提高编程能力、编程技巧和数控加工工艺水平提供有益的借鉴和参考,同时也为各类职业技术学院的相关专业教学提供参考和帮助.     

数控系统的刀具半径补偿技术研究

数控系统的刀具半径补偿是在CNC系统内部由计算机自动完成的.在加工过程中,CNC系统根据零件轮廓尺寸、刀具运动的方向指令(G40,G41,G42)以及实际加工中所用的刀具半径值自动计算出刀具中心轨迹,完成对零件的加工.介绍了C功能刀具半径补偿原理,根据平面内刀具半径补偿转接过渡的不同转接类型,针对C功能刀补的工程实际应用,提出了交角转接及直接转接两程序段间的软件实现方法.针对实际轮廓加工过程中刀具半径补偿的执行过程:刀具补偿建立、刀具补偿维持及刀具补偿撤消,结合所用的数控系统和刀具,编制了凸轮轮廓的加工程序.实践证明,C功能刀具半径补偿方法切实可行,且效率高.     

数控图形自动编程系统中的加工干涉与动态模拟

在分析加工干涉形成原因的基础上，提出了采用一种计算机刀具半径补偿的矢量算法以避免加工干涉，同时给出了判断干涉以及在自动编程系统中动态显示干涉的方法     

刀具补偿在模具加工中的应用

刀具半径补偿功能是数控机床的一种特殊功能,合理地使用能极大地方便零件加工程序的编制,大大提高数控编程的效率和零件加工的精度,并为数控设备的合理利用提供参考.     

刀具补偿及编程在数控机床中的应用

主要讨论刀具补偿的概念以及在数控机床中如何使用刀具补偿功能,并通过实例说明编程应用的技巧。     

三维空间刀具半径补偿算法实现

对五坐标数控机床进行按结构分类,根据旋转轴和直线轴运动中产生的非线性误差分析,针对现有的二维刀具补偿原理,利用运动学变换算法推导三维空间的刀具半径补偿公式,并在误差范围内对算法公式进行了结果验证,较好实现了功能,为研究空间刀具半径补偿技术提供了一种新的手段。     

球面数控车削加工过程中刀具误差补偿的一种计算方法

在球面的数控车削加工过程中，刀具长度补偿和刀尖半径补偿的正确与否对于保证球面的轮廓精度极为重要。用最小二乘法对球面进行拟合，计算出最佳的刀具长度补偿和刀尖半径补偿值，以保证球面轮廓精度达到精度要求。经车削试验验证，该方法取得了较好的效果。     

固液分离机叶片螺杆制造方法研究

叶片螺杆推进器是软体絮状等物料固液分离机上常采用的推进挤压机构,核心零件叶片螺杆采用不锈钢材质,具有齿宽、壁薄等特点,其加工方法不同于圆柱曲面螺旋槽的加工,而是先采用某种成形工艺制作螺旋叶片,之后通过在轴上依次焊接叶片而制成,试验设备中的叶片螺杆圆柱部分下料采用三角形法计算,变截面部分则通过推导展开图外圈的极径方程,并利用绘图软件中的公式曲线作图来实现．     

直驱永磁微风发电机叶片的设计与制造

针对50 W微风发电机的叶片进行研究,设计出风轮的半径,利用NACA4412翼型进行比较、计算和分析,确定了叶片剖面翼型的具体尺寸。运用CATIA软件将9个翼型截面进行拟合,形成叶片模型,并用快速成型机将叶片的三维模型加工成实体,为微风发电叶片进一步实现规模化生产奠定了基础。     

推进桨、45度三叶折叶桨及新型轴流式桨的流场分析

对推进桨45°三叶折叶桨及新型扭弯轴流式搅拌桨——JH桨的三维流场进行了激光测速实验,结果分析表明,45°三叶折叶桨其轴向流场分布不均匀,而是“W”形,其周向速度随半径成正比,易于打漩,径向速度随半径增加较快。说明45°三叶折叶桨是以轴向流为主伴有一定径向流场的一种桨型;推进桨轴向速度流场均匀,但随着离桨距离的增加其均匀性下降,且轴线附近存在有低速区。其径向速度虽然在桨径范围内较小,但在桨径外仍有一定值。其周向流场分布较均匀,说明推进桨也非“纯”轴流式桨;JH桨轴向流场均匀,随着离桨距离的增加其衰减速度减慢,其径向速度分布均匀,且较小,而周向速度在桨径以外迅速衰减,并随离桨距离的增加迅速衰减。说明JH桨是一种以轴向流场为主的桨型,它比推进桨轴流特性更好,更不易产生打漩现象,是溶解、悬浮搅拌的理想桨型。     

Tests and numerical simulation on curved blade of super-critical adjust stage

Tests and numerical simulations of super-critical adjust stage blade were carried out and the effect of bowed blade on flow characteristics and the secondary flow were analyzed. The simulation and test results show that the adjust stage blade with aft-loading and big front-edge radius has good flow characteristics by meridian shrink. The numerical studies were carried out with software of NUMECA in order to investigate the aerodynamic characteristics of adjust stage blades,which include prototype blade(tested blade) ,positive curved blade (15°) and negative curved blade(-15°) . The simulation results show that the positive curved blade forms a negative static pressure gradient in the lower region of the cascade along the blade height and a positive static pressure gradient in the upper region. This leads to the reduction of the streamwise vortices intensity and the aerodynamic load on both sides of the blade and the endwall. Therefore,the crosswise secondary flow losses of endwall can be decreased considerably.     

螺旋桨叶片曲面数控加工几何模型研究

目前在螺旋桨叶片曲面数控加工中,普遍存在着加工效率太低的现象,如何在保证加工精度的前提下提高加工效率已成为急待解决的问题。难过给出一般螺旋桨叶片工作面的方程,应用微分几何理论推导了数控加工所用球头铣刀的最大允许半径计算公式、走刀步长以及切削行距的计算公式,给出了根据刀具运动包络面计算实际加工误差的方法,最后通过实例验证了所建立模型的可行性和可靠性,为提高螺旋桨叶片曲面的加工效率提供了有效途径。     

立装机夹式球头立铣刀端刃设计理论研究

建立了立装机夹式球头立铣刀端刃几何造型的数学模型 ,利用该模型可计算出刀体上刀片槽的加工调整参数 ,刀片圆弧半径以及铣刀几何角度沿切削刃的分布     

用Visual Basic程序模拟振动和波动过程

借助于Ｖｉｓｕａｌ Ｂａｓｉｃ的可视化、面向对象以及事件驱动等程序设计和方法,对谐振动和波动过程进行了计算机模拟。为用计算机模拟各种物理现象和过程,并最终提高教学提供了一个简便可行的途径和初步的尝试。     

接缝式裹包机随机调速系统改进设计

ＢＪ型接缝式裹包机随机调速系统的新型改进方案,较好地解决了进料链带推头间距和横封切割刀刃半径调整不便的问题,而结构与原机型相近,使用大为方便。     

航空发动机叶片精锻成形过程的热力耦合数值模拟

采用热力耦合数值模拟方法对高温合金IN718单榫头叶片精锻成形工艺过程进行了模拟研究.研究结果表明:在叶片成形过程中塑性变形功和摩擦功所带来的升温效应和坯料与模具之间的热传递所引起的冷却效应对温度场、等效应力场以及载荷一时间曲线的影响较大;不同摩擦系数对叶片精锻过程的影响也比较明显;成功解决了叶身和榫头交界处出现的缩颈问题;通过模拟结果对比分析,进一步验证了本模拟过程分析的合理性和实用性.     

单榫头叶片锻造过程应力应变场的三维有限元分析

为了获得单榫头叶片锻造过程中应力，应变场的分布规律，利用自行开发的三维有限元模拟分析软件对其成形过程进行了模拟分析，研究结果表明，单榫头叶片锻造过程是非稳态的塑性流动过程，叶身横截面内的变形类似于圆柱体的镦粗，且心部所受的变形和三向压应力最大；随着变形程度的增加，等效应力，等效应变等变量值增加，且变形的不均匀程度也在增加；通过对应力应变的分析可以预测缺陷产生的可能部位，并提出相应的防止措施，该研究对了解和掌握叶片锻造过程的变形规律具有重要意义。