焙烧工艺条件对钼精矿氨浸的影响

研究了焙烧工艺条件对钼精矿浸出及回收率的影响,并采用XRD、SEM等手段对焙砂和浸出渣进行了表征。结果表明,在温度较低时,由于钼精矿氧化不完全,致使钼精矿的氨浸和回收率都比较低;温度过高时,虽然氨浸率维持较高的水平,但回收率有所降低。随着焙烧时间的增加,氨浸率和回收率先逐渐增大后趋于稳定。在600℃焙烧2h及适宜的浸出条件下,钼浸出率达到93.54%,在浸出液中加入适量碳酸钠,可使钼精矿浸出率增加至97.5%。浸出渣中主要含有CaMoO_4和SiO_2。     

ICP-OES法测定钼精矿及焙烧钼精矿中的钨量

钨含量高低是衡量钼精矿及焙烧钼精矿产品品质的重要指标之一,对其后续生产钼铁、钼金属制品的产品质量有重要影响,故钼精矿产品标准YS/T 231—2015和焙烧钼精矿产品标准GB/T 24481—2009都将其列为杂质含量指标。钼精矿及焙烧钼精矿中钨量的测定目前主要采用的方法为行标YS/T 555.8—2009,该方法通过过氧化钠熔融样品后三氯甲烷萃取分离钨钼,用硫氰酸盐分光光度法进行测定。试验采用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-OES)测定钼精矿及焙烧钼精矿中钨量,试验对分析谱线、共存离子干扰、分解方式和硫酸及磷酸用量等方面进行了考察,进行了精密度试验和方法比对,结果表明试验方法操作简便、准确度好、精密度高,且能延展方法下限。     

焙烧钼精矿氨浸浸渣回收钼的实验研究

采用碳酸钠加氧化剂回收焙烧钼精矿氨浸浸渣中的钼,使氨浸渣中钼含量由5.0%降到1.0%左右,回收率90%;同时对5 g/L左右的碱浸液,采用溶剂萃取法进行回收,通过萃取、洗涤、反萃等工艺参数控制,使碱浸液钼含量从5 g/L降到0.5 g/L以下,反萃液钼含量90 g/L左右,达到钼的回收利用目的。     

降低氨浸渣中可溶钼的试验研究

对氨浸渣中含钼量进行物相分析,确定氨浸渣中可溶钼的含量是影响氨浸渣中含钼量高低的主要因素。通过试验研究,降低氨浸渣中可溶钼的含量。     

由一个试样萃取—光度测定钼精矿中的钼和铜

在诸如钼精矿、尾矿和其它一些工业和自然目的物中,有少量铜存在的情况下测定钼和铜。这往往需要用不同的试样采用各种方法和试剂来做。业已确定,随着利用一些不均匀环的二硫代磷酸盐(黑药),能够以良好的灵敏度和选择性测定钼和铜。本文的目的是介绍借助磷苯二甲酸二辛酯(的钾盐同时测定钼精矿中钼和铜的萃取-光度方法。在存在大量钼的情况下测定少量铜的可能性是以铜络合物的稳定性比较高为基础     

钼精矿焙烧烟尘中钼的回收工艺研究

钼精矿的焙烧是大多数钼深加工项目的第一个环节,也是至关重要的环节。我国90%以上氧化钼生产企业采用回转窑,在钼精矿焙烧生成氧化钼的同时,都产生了大量的烟尘,这部分烟尘主要成分包括MoS2、升华的MoO3等,一般要损失≥2%的钼。如何从焙烧烟尘中综合回收金属钼,挖潜增效,开发废弃物资源回收成为关注的焦点问题。     

熔片-X射线荧光光谱法测定焙烧钼精矿中钼、铅和铜

建立了熔片-X射线荧光光谱法测定焙烧钼精矿中的钼、铅和铜的分析方法。试验结果表明本方法对焙烧钼精矿中钼、铅和铜的测定结果与化学分析法相吻合、相对标准偏差小,方法准确可靠。     

焙烧钼精矿块新生产线压制工艺参数优化与研究

焙烧钼精矿块的生产较钼铁具有辅料消耗少、节能、环保以及生产成本低的独特优势，随着焙烧钼精矿块炼钢技术的日趋完善和进步，国内使用钼铁炼钢将随之减少，利用焙烧钼精矿块用于炼钢其前景广阔。本文通过焙烧钼精矿块新生产线对添加剂浓度／用量、干燥时间、物料粒度选择等不同参数试验，从而确定了焙烧钼精矿块新生产线压制最佳工艺参数，同时提高了焙烧钼精矿块成球率和产品质量，深受国内外用户青睐，经济效益明显。     

低品位钼精矿制取工业钼酸铵试验研究

在参考国内外利用钼精矿制取工业钼酸铵试验研究和工业实践基础上,针对湖北某铜矿低品位钼精矿性质特点,选择焙烧—浸出—净化—沉淀—氨溶工艺,通过小型试验最佳工艺技术条件,试验质量符合GB3460-2007标准.     

硫氰酸盐分光光度法测定钼精矿的含钼量

以硫脲为还原剂,在优化钼(Ⅴ)与硫氰酸盐显色反应条件的基础上,通过分光光度法测定钼精矿中的钼含量。结果表明,本法测定钼精矿含钼量的相对标准偏差小于5%(n=6),加标回收率为98.34%~100.30%,置信区间窄,准确度高。     

很有希望的钼精矿综合处理工艺

于50年代,苏联开发了两个可供选择的回收钼、铼的处理钼精矿的方法:其一是精矿沸腾炉氧化焙烧工艺,从焙烧炉气中回收铼及部分钼,以氨溶液浸出烧渣及烟尘,从溶液中再吸附回收钼和铼;其二是于碱性介质中氧化浸出精矿工艺,吸附回收铼,沉淀钼酸钙。此后,在一有关的工厂中又开发和推行钼精矿硝酸分解,以吸附及萃取法处理溶液的工艺。     

螯合滴定法测定钼精矿,钼铁中的钼

提出用Ｍｏ６＋－ＮＨ２ＯＨ－ＤＴＰＡ螯合物，滴定法测定钼的含量。ＣＸ－ＰＡＲ－ＭＧ为混合指示剂、Ｃｕ２＋标准溶液进行返滴定，终点颜色变化格外敏锐。一般常见金属离子都不干扰，该法已用于测定钼精矿、钼铁中的钼，结果十分满意。     

微波预处理对钼精矿制备钼酸铵过程的强化作用研究

钼酸铵作为钼精矿加工产品的中间产物在整个钼产业链中具有至关重要的作用。钼精矿中的残余药剂影响其焙烧氧化性以及后续生产钼酸铵的浸出率，常规预处理方法(搅拌、超声、焙烧)效果不明显。本研究将微波预处理应用于钼精矿的脱药，对比常规方法与微波预处理作用后的钼精矿焙烧氧化性以及钼酸铵浸出率，并通过紫外分光光度法、扫描电镜(SEM)、接触角测试、TOC全碳以及有机碳含量检测、热重-差动热(TG-DSC)以及红外热成像分析等手段研究了相关作用机理。结果表明：微波预处理后钼精矿接触角减小、表面产生裂痕；同时也降低了氧化反应的活化能，缩短了反应时间；且微波预处理直接加热钼精矿内部，减少了局部氧化，其焙烧氧化性提高了1.06个百分点，后续生产钼酸铵的浸出率提升了4.71个百分点。相关研究为工业生产中提高钼酸铵的浸出率提供了技术支撑。     

电感耦合等离子体质谱法测定钼矿石和钼精矿中铼

采用氧化镁焙烧样品,热水浸提后不需分离富集,电感耦合等离子体质谱法直接测定钼矿石及钼精矿中铼。对不同焙烧熔剂、焙烧条件、浸提条件以及仪器测定条件进行了研究,结果表明：以氧化镁为焙烧试剂,在650 ℃保温90 min,趁热用热水浸提为最佳溶样条件,测定时选用¹⁰³Rh为内标元素,可有效校正仪器漂移,减小基体效应的干扰。方法检出限为0.005 μg/g,回收率在94%~102%之间。本方法经国家标准物质分析验证,结果与认定值吻合,相对标准偏差（RSD,n=5）≤3.6%,适合钼矿石及钼精矿中含量为0.05~300 μg/g铼的测定。     

铀钼共存体系中低浓度铀和钼的测定

研究了铀钼共存体系中低含量铀和钼的测定方法。体系中铀含量高而钼含量低时，可采用CL-TBP萃淋树脂先分离铀。然后以硫氰酸盐光度法测定钼；体系中钼含量高而铀含量低时，可在1mol／L HNO3介质中沉淀分离铀，再用萃淋树脂富集铀，用水淋洗后，再以溴代光度法测定铀。结果表明，铀、钼回收率均在95％～105％之间，方法的相对标准偏差小于5％。     

酸盐法从氧化原料中回收钼

现在通用的处理钼焙砂工艺流程是焙砂在氨水中溶解.氨溶焙烧钼的产物可使75—85%的钼(依焙砂成分不同)转移到溶液中.剩余的金属集中在氨浸渣中.因此需要对氨浸渣进一步处理以便回收剩余的金属.氨浸渣组成(%重量):Mo 15～20,其中氧化钼为 13～18;Fe 5～10:SiO_2 50～60,Cu 2～4,Ca 1～3,S(总)0.5～1.5;H_2O 10～15.浸渣中钼以正钼酸钙、钼酸铜、钼酸铁和部分未烧透的MoS_2形式存在.在选择合理的处理含钼浸渣流程时必须注意浸渣中铁的含量高,给钨钼分离带来很大困难.因此,目前所采用的钼焙砂氨浸渣补充回收钼的工艺流程可分为两类,第一类     

自热式回转窑钼精矿焙烧系统中铼走向研究

在钼精矿焙烧过程中,伴生的铼易挥发进入到烟气中,采用不同设备进行钼精矿焙烧,对应的铼挥发率也不尽相同。对自热式回转窑钼精矿焙烧系统产生物料中的铼含量进行了检测,包括焙砂、烟尘和废酸等,并对影响铼挥发率的关键性影响因素进行了分析。结果表明,焙烧过程铼平均挥发率为27.3%,布袋尘中铼含量142.4g/t,占总铼量的10.2%,废酸中铼含量7.7mg/L,占总铼量的5.0%。焙砂的氧化程度是影响铼挥发率的关键因素,较低的布袋收尘温度是铼无法大量进入废酸的原因。     

用钼精矿制取钼酸铵的试验研究

介绍了利用钼精矿生产钼酸铵的原理及工艺流程，提出了焙烧—浸出—净化—沉淀—氨溶的工艺路线，确定了最佳工艺条件。试验结果表明，确定的工艺条件合理可行，产出的钼酸铵质量符合GB3460—92要求。     

原子吸收测定钼精矿中的钼

本文以含有黄铜矿的钼矿浮选产物为对像,研究了用原子吸收测定的钼的分析方法。在氨性溶液中测定时,标准曲线的真线性,重现性和灵敏度比在酸性溶液中测定要优越共存元素中铜,铁,钙和镁的干扰,可通过加硫酸钠,硅酸钠溶液抑制,在0．05N氨性溶液中测定试样和浮选产物的钼时,发现相对误差大约在2％的范围内。测定精度是好的。     

回转窑焙烧钼精矿技术及设备

叙述了采用内燃式回转窑焙烧钼精矿的技术特点以及系统技术参数选择与配套方式，对提高和改变目前国内钼精矿焙烧现状，提供了具有实际参考价值的数据和配套设备。