钢板表面状态对磷酸盐保护膜的影响

为研究钢板表面状态对磷酸盐保护膜的影响,本文对表面光洁、有色差、有“W”压氧3种表面状态的钢板进行了磷化处理,并进行表面形貌观察、磷化膜重测定、耐蚀性实验、扫描电镜及EDS分析。结果表明,钢板磷化后表面形貌受原板表面质量影响很大,有色差的基板在磷化后表面出现亮白条纹;有“W”压氧的基板磷化后表面会形成黑色条纹缺陷。但基板表面状态引起的磷化后表面缺陷基本不影响磷化膜的耐腐蚀性,膜重和粒径满足要求。本文指出,由于磷化膜遗传基板表面状态,要解决磷化后表面形貌缺陷,必须通过改善基板表面质量来消除。     

表面处理对热镀锌钢板电阻点焊工艺和性能的影响

通过电阻点焊试验,以及成分、组织和性能分析,研究表面处理对钢板焊接工艺和性能的影响。结果表明,钢板经表面处理之后,由于表面状态和钢板整体电阻的改变,焊接电流窗口发生了变化,但仍处在主机厂的标准要求范围之内;焊点的剪切强度略微减小,显微硬度差别不大;表面预处理前后,钢板表面对电极帽中Cu元素的粘连没有明显的变化,对电极帽使用寿命的影响不明显。     

热镀锌影响因素综述

论述了热镀锌原板化学成分、带钢表面状态、锌液成分、锌液温度和带钢入锌锅温度对热镀锌钢板镀层性能及表面状态的影响。     

冷轧钢板表面锆化膜的制备及电化学性能分析

目的研究冷轧钢板表面状态对在其表面制备锆化膜性能的影响。方法以A、B、C三种不同品种的冷轧钢板为基材,在其表面制备锆化转化膜。使用扫描电子显微镜及电化学分析方法研究基材的表面状态。使用X射线荧光光谱测厚仪、辉光放电光谱仪及扫描电子显微电镜分析锆化转化膜的膜重、Zr元素随深度的分布状态及表面形貌,并分析锆化膜的电化学性能,结果 A、B、C三种基材的开路电位依次是-0.66、-0.61、-0.55 V,电荷传输电阻依次是647.9、798.8、1161?·cm~2,说明3种基材的表面活性依次减弱,表面导电能力减弱。A、B、C三种钢材表面制备的锆化膜膜重依次是87.28、65.39、31.48 mg/m~2,电荷传输电阻依次是863.7、920.8、2724?·cm~2。结论钢板表面活性会显著影响表面锆化膜的性能。钢板表面活性越大,其在锆化液中的活性也越大,锆化反应越剧烈,其表面沉积的锆化膜膜重越大,耐蚀性越弱。钢板表面沉积锆化膜后,耐蚀性增强。     

冷轧IF钢板表面状态对磷化膜质量的影响

利用扫描电镜(SEM)、X射线光电子能谱(XPS)和电化学测试等方法研究了冷轧IF钢板表面状态对其磷化膜质量的影响。结果表明:表面夹杂物及析出相对冷轧IF钢板表面磷化膜具有明显影响;通过铸坯机清处理以及降低板坯加热温度,可降低冷轧IF钢板表面夹杂物及析出相含量,有效控制有害元素在表面的富集,有利于提高钢板表面均匀性,控制冷轧板材表面活性,从而改善磷化膜质量,并提高磷化膜致密性及耐蚀性。     

磷化冷轧基板表面黑变缺陷研究

目的研究严重影响磷化板表面质量的冷轧基板表面黑变缺陷的成因及机理。方法通过金相分析、扫描电镜电子探针、X射线光电子能谱法、辉光放电光谱法、X射线衍射等分析方法,对黑变缺陷进行系统的分析,并对其形成机理进行探讨。结果黑变缺陷样板表面C元素含量约为正常样板的17倍,C元素主要以石墨形式存在。结论由于带钢表层富集大量以石墨形式存在的C元素,诱发了钢板表面黑变缺陷,其形成原因与钢板化学成分、表面状态以及退火等工艺密切相关。     

镀锌系钢板的涂装性能

电镀锌及其合金钢板和融熔镀锌合金钢板的表面状态,镀层的组成和金相结构是不同的,所以它们的涂装性能也不相同,如界涂漆前对镀锌系钢板进行磷化处理或铬酸盐处理,则能显著提高涂漠的附着力和耐蚀性。     

水雾化淬火对35CrMnSiA薄钢板的影响

设计了一套水雾化喷淬试验装置研究了立置状态下35CrMnSiA薄钢板在喷淬过程中不同位置的降温变化曲线,还使用DEFORM软件中的Inverse Heat Transfer模块对试验钢板表面的综合换热系数进行了求解。结果表明,当试验钢板在喷口尺寸为5 mm,喷口到表面距离为300 mm,喷口压力分别为0.1、0.2和0.3 MPa的条件下,在450 ℃以上的高温段和200 ℃以下的低温段,钢板的表面换热系数较低,而在中温段可获得较高的表面换热系数。相对于0.1 MPa的喷口压力,0.2 MPa的喷口压力下试验钢板的冷却能力有着明显的提高,而继续增加喷口压力至0.3 MPa,冷却能力提升却不明显。     

表面粗糙度对冷轧钢板磷化质量的影响

利用扫描电镜、波纹度仪、电化学测试系统等试验设备,研究了不同表面粗糙度对冷轧钢板磷化质量的影响。结果表明,冷轧钢板表面粗糙度对冷轧钢板的磷化质量影响较大,提高冷轧钢板表面粗糙度有利于降低冷轧钢板的表面活性,进而有利于提高冷轧钢板的磷化质量;将冷轧钢板表面粗糙度的R_a控制在0.75～0.95μm、RPc值控制在60～80峰个数/cm后,冷轧钢板的磷化质量得到明显改善,磷化膜的结晶状态由原来的磷化膜晶粒粗大变得细小,磷化膜晶粒由不均匀、不致密变得均匀、致密;膜重由改进前的1.59 g/m~2升高到2.24 g/m~2;磷化膜的防锈能力也有了一定的提高,磷化膜涂漆后500 h盐雾试验的划伤部分扩散宽度由改进前的6 mm下降到2.5 mm。     

厚规格镀锌板表面黑斑缺陷分析

利用扫描电镜对厚规格镀锌板生产过程中出现的表面黑斑缺陷进行表面形貌和成分分析,研究缺陷形成原因并提出改进措施。结果表明,镀锌层表面的局部氧化以及由于长时间在高温下与带钢表面摩擦,塔顶辊辊面状态较差是导致厚规格钢板生产过程中出现表面黑斑的主要原因。     

CSP板带热连轧中氧化铁皮的控制技术

在实验室对不同工艺不同厚度的CSP热轧钢板进行了酸洗速度、表面粗糙度、氧化皮厚度与组成等一系列实验,与传统热轧钢板进行了对比。研究发现CSP生产的钢板的氧化皮组成与传统热轧板接近,但氧化皮厚度、酸洗后钢板表面粗糙度均大于传统热轧钢板,酸洗速度快于传统钢板。     

热镀锌铁合金和有机覆膜钢板成形特性的对比研究

通过单轴拉伸试验和模拟成形试验深入研究了锌铁合金镀层和有机覆膜层成形特性的差异，在此基础上分析了不同变形量条件下锌铁合金镀层和有机覆膜层的表面粗化规律。结果表明：有机覆膜钢板表面涂覆的有机膜层可以有效改善试样表面和冲头表面的摩擦状态，使钢板上的应变更趋于均匀化。     

EN 10160标准在钢板超声波检测中的应用

在某国际合作项目中须对钢板进行超声检测。中方检测结果和德国检测结果存在较大差异,有的差异高达20 dB。为此对两国的钢板探伤标准、方法和探伤设备进行了比较和分析,找出了原因。提出在钢板探伤中借鉴EN 10160标准推荐的钢板AVG曲线法,同时绘制底波AVG曲线和平底孔AVG曲线,这样可在探伤过程中随时观察表面耦合状态,不论使用软保护膜探头还是硬保护膜探头都可得到较为一致的探伤结果,因此是一种行之有效的判伤方法。     

退火工艺对热镀锌440MPa级IF-HS钢表面氧化物的影响

应用SEM和XPS研究了退火工艺对热浸镀锌440 MPa IF-HS钢(高强度无间隙原子钢)板表面氧化物形貌、尺寸和分布状态的影响.结果表明,随着退火温度的升高和保温时间的延长,钢板表面氧化物数量先增加后减少,尺寸逐渐增大,其成分主要为MnO2、Mn3(PO4)2和NbN,并得出有利于钢板表面浸润性的退火工艺为850 ℃×60 s.     

钢—铝固液相复合中分形几何的研究与应用

研究了钢铝固液相复合板剪切撕裂表面的分形几何特征, 并且确定了分形维数与界面剪切强度之间的关系。研究结果表明： 剪切撕裂表面的分形维数与界面剪切强度之间满足ｙ ＝ ２６ ．２ ｘ ＋ ４ ．２ 。利用由直径为１ ．４ ～１ ．６ ｍ ｍ 的钢丝制成的钢丝轮对０８Ａｌ 钢板表面进行打毛处理, 可以得到最佳的钢板表面粗糙状态, 使得复合板界面剪切撕裂表面的分形维数最大约为２ ．３３ , 从而得到复合板的最大剪切强度为６５ ．３ ＭＰａ 。     

中厚板纵向边裂产生原因与控制方法

针对中厚板纵向边裂问题,研究了其形成机理,对轧钢工序中加热制度,上、下工作辊辊径,辊速配比对钢板上、下表面边部变形均匀性的影响进行了工业试验研究。结果表明,通过调整加热制度及上、下工作辊辊速可改善钢板上、下表面变形均匀性,将钢板下表面边裂控制在距边部30mm内,钢板切边后可以完全消除纵向边裂,使钢板合格率达90%以上。     

冷轧钢板表面粗糙度对耐蚀性的影响

采用扫描电镜、粗糙度分析仪和电化学分析技术等手段研究了冷轧钢板表面粗糙度对耐蚀性的影响。结果表明,随着冷轧钢板表面粗糙度Ra的增大,其表面自腐蚀电位先增大后减小。当表面粗糙度R_a为1.25μm时,冷轧钢板表面自腐蚀电位为-0.35 V。粗糙度影响冷轧钢板表面氧化膜的均匀性和致密性,从而影响冷轧钢板的耐蚀性。氧化膜用电化学方法消除后,冷轧钢板表面粗糙度和耐蚀性均降低,表面极化曲线的自腐蚀电位由-0.47 V下降到-0.75 V,且阳极极化曲线的腐蚀电流也随之增大。随着表面粗糙度的增大,冷轧钢板表面接触角先减小后增大。当表面粗糙度Ra控制在1.20~1.25μm时,冷轧钢板表面的接触角较小,耐蚀性较好。     

冷轧钢板在生产过程中的表面耐蚀性

为研究冷轧钢板表面耐蚀性在生产过程中的变化,对冷轧钢板在生产工艺过程中的表面清洁度进行了分析,并采用静态湿热试验和交变湿热试验进行了验证。结果发现,冷轧钢板的耐蚀性随生产过程不同而变化,其中退火过程降低了表面耐蚀性,干平整过程提高了耐蚀性,重卷涂油过程因表面附着有导致或加速腐蚀的物质,而使钢板耐蚀性大幅降低。     

高润滑皮膜钢板的成形特性及在汽车覆盖件中的应用

高润滑皮膜钢板通过固化手段在合金化熔融镀锌钢板(GA钢板)表面的GA层形成固态润滑皮膜,紧密附着在钢板表面,从而降低钢板的表面摩擦系数,改善润滑性能,达到提高钢板成形性、削减原材料成本的目的。本研究采取适当方法对高润滑皮膜钢板和普通GA钢板的滑动性能、拉伸性能以及胀形性能进行了对比试验,并提出以成形余裕度作为成形性的评价参数,结合在实际汽车覆盖件生产中的成形余裕度测试。结果表明:高润滑皮膜钢板的各项性能对比普通GA钢板均有较大地提高;在成形稳定性方面,对比普通GA钢板提升了60%以上。目前,高润滑皮膜钢板已经在丰田、本田等汽车制造厂中被广泛使用。     

表面处理钢板的镀层和成形性能

近年来,用户对汽车和家用电器的耐蚀性要求更强烈。在这些产品中,表面处理钢板的使用比例迅速增加。随之,冲压加工中的镀层剥离问题,普通钢板、表面处理钢板及不同种类的表面处理钢板.在冲压成形性方面的变化问题也日渐突出。有关表面处理钢板冲压成形性能变化的原因人们已作了许多研究,认为有两种因素。其一是镀层引起钢板材料特性值变化;其二是镀层种类不同,润滑性各异。本文将介绍普通钢板和表面处理钢板的冲压成形性羞异,以利于表面处理钢板的正常使用。