挤压膨化脱脂处理对高温豆粕制备蛋白多肽抗氧化性的影响

采用挤压膨化预处理酶水解法制备高温豆粕多肽,再通过超滤处理分离出不同分子质量的多肽,研究挤压膨化脱脂处理对高温豆粕制备蛋白多肽抗氧化性的影响。在单因素试验基础上,通过响应面分析法对挤压膨化工艺条件进行优化,确定挤压膨化最优工艺为:物料含水量22%,套筒温度95℃,螺杆转速125 r/min,模孔孔径20 mm。在最优工艺条件下,多肽的O2-·清除能力和抑制ROO·能力分别为46.23%和51.41%。通过电子自旋共振(ESR)对不同分子质量豆粕多肽的·OH清除率进行测定,结果表明,分子质量小于1 ku的多肽·OH清除能力最大。     

挤压膨化对胰蛋白酶酶解高变性豆粕效果的影响

合理的原料预处理工艺能有效提高高温豆粕的水解度,胰蛋白酶具有很强的专一性,水解程度较低。考察了不同挤压膨化条件对胰蛋白酶酶解高温豆粕效果的影响,以螺杆转速、物料含水率、模孔直径、套筒温度、进样量为因素,以水解度为检测指标,采用5因素5水平(1/2实施)进行二次正交旋转组合试验设计,得到了膨化挤压高变性豆粕优化的预处理工艺参数:温度110℃,转速101.28 r/min,模孔4 mm,含水量29.96%,进料量0.4 kg/min,此条件下胰蛋白酶水解膨化豆粕水解度达12.60%,与原料水解度相比提高了4%。     

挤压膨化后微体化预处理水酶法提取大豆油脂工艺研究

在单因素实验的基础上,选取挤压温度、螺杆转速、物料含水量、模孔孔径和膨化后物料粉碎粒度5个因素为自变量,以总油提取率为响应值,进行响应面实验设计,确定了最佳提油率下的挤压-微体化参数。结果表明,挤压最佳条件为温度96℃、螺杆转速96r/min、物料含水率14.6%、模孔孔径15mm、膨化后物料粉碎粒度120目,此时提油率为94.34%±0.74%。并且采用红外光谱分析了大豆挤压膨化前后提取的大豆分离蛋白二级结构变化,进而讨论蛋白结构变化对水酶法提取油脂过程中油脂释放的影响,结果表明,挤压膨化后蛋白质二级结构中β-折叠含量降低,无规卷曲含量升高,蛋白质由有序向无序结构的转化,可以使得酶解过程中油脂释放量增加。     

挤压膨化工艺参数对水酶法提取大豆总蛋白得率的影响

采用水酶法结合挤压膨化预处理提取大豆蛋白.通过响应曲面分析方法以总蛋白质得率为考察指标,确定最佳挤压膨化工艺参数为:模孔孔径为12 mm,物料含水率为17%,螺杆转速为94 r/min,套筒温度为92℃.经过验证与对比试验可知在最优挤压膨化工艺条件下总蛋白得率可达到94.17%左右,比传统的湿热预处理后酶解的总蛋白得率提高了近15%.     

挤压膨化系统参数对玉米胚芽膨化物容重的影响

通过四因素五水平二次正交旋转组合试验设计,探讨用于浸油的玉米胚挤压膨化预处理过程中的套筒温度、模孔孔径、物料含水率、螺杆转速等挤压系统参数对膨化物容重的影响规律.得到最佳挤压工艺参数:模孔直径Φ=6 mm,物料出口温度T=105 ℃,喂入物料水分含量W=7.5%,螺杆转速N=200 r/min,在此条件下得出膨化物容重的最优值为620.42 kg/m3.     

挤压操作参数对脱脂豆粕中大豆异黄酮含量及损失率的影响

以大豆脱脂豆粕为原料,采用五因素五水平(1/2)实施二次正交旋转组合试验设计,研究挤压操作参数对大豆异黄酮含量和损失率的影响,建立物料水分、膨化温度、模孔长度、δ段长度和螺杆转速的挤压操作参数与大豆异黄酮含量和损失率的量化模型.结果表明,单一挤压参数膨化温度、物料水分、螺杆转速及δ段长度对大豆异黄酮含量均有很大影响,优化出的最佳挤压参数的取值范围为物料水分10.7％～11.6％,膨化温度101.2 ～102.0℃,模孔长度30 mm,δ段长度25 mm,螺杆转速130r/min.此条件下挤压后大豆异黄酮含量大于2 300μg/g.适宜的挤压膨化条件大豆并黄酮的损失率仅为2.44％.     

挤压参数对用于酱油生产的豆粕和面粉挤出物蛋白质消化率的影响

采用挤压技术对用于酱油生产的豆粕和面粉等原料进行预处理,可以使蛋白质适度变性,提高蛋白质消化率。本研究以面粉比例、物料含水率、挤压机套筒温度、模孔孔径、螺杆转速为五个试验因素,采用Box-Behnken中心组合设计试验,并采用SAS软件处理数据,分析挤压系统参数对蛋白质消化率的影响规律,得出最佳挤压工艺参数:面粉比例为13.0%;物料含水率为23.0%;套筒温度为135.0℃;模孔孔径为10.0mm;螺杆转速为200.0r/min,在此条件下蛋白质消化率为87.6%。与以蒸煮法处理原料的对照试验相比,蛋白质消化率提高了5.1%。     

高蛋白营养膨化粉的工艺研究

以豆粕为主要原料,与玉米、绿豆混合,利用小型单螺杆挤压膨化机进行膨化实验,研究了不同物料水分含量、模头温度、螺杆转速对产品膨化效果的影响,并对挤压膨化过程中产品的水溶性和吸水性的变化进行了研究分析。确定最佳的挤压膨化工艺参数为:模头温度140℃,水分含量为19%,螺杆转速为180r/min,经过挤压膨化后,原料的水溶性和吸水性增大。     

相关参数对单螺杆挤压机耗电量影响的研究

研究了豆粕挤压膨化系统的相关参数(物料含水率、螺杆转速、机筒温度、模头长径比L/D)对耗电量的影响规律和挤压膨化系统最佳参数。试验结果表明,影响试验指标的主要因素是螺杆转速,试验影响因素主次排列为螺杆转速、模头长径比、物料含水率和机筒温度。其最优组合为转速337r/min、模头长径比7、物料含水率35%、机筒温度140℃。     

单螺杆挤压机加工工艺参数的优化

对豆粕挤压膨化系统诸参数(物料含水率、螺杆转速、机筒温度)对成本的影响规律和挤压膨化系统最佳参数进行了研究.结果表明,影响实验指标的主要因素是螺杆转速,实验因素主次排列为螺杆转速、机筒温度、物料含水率.其较优组合为:转速295r/min、机筒温度130℃、物料含水率27%.     

大豆双螺杆挤压膨化系统参数优化试验

采用双螺杆挤压膨化机进行大豆膨化浸油工艺参数优化试验,利用二次旋转正交组合试验设计进行模孔直径、物料水分、螺杆转速、套筒温度因素试验,考察了各因素对粕残油率、生产率、度电产量的影响规律,并运用模糊综合评判法通过频数选优进行了系统参数的优化组合.结果表明:当模孔直径20 ～22 mm,物料水分16％～17％,螺杆转速130～138 r/min,套筒温度99～106℃时,可以获得较低的粕残油率和较优的机械生产性能(生产率、度电产量).     

挤压蒸煮对豆粕体外消化率的影响

以脱脂豆粕为原料,采用双螺杆挤压技术,研究了喂料速度、物料含水量、螺杆转速、挤压温度对蛋白质消化率的影响,在单因素试验的基础上,通过正交试验确定出了豆粕最佳的挤压工艺条件。结果表明:影响消化率的主要因素是挤压温度和物料含水量,而喂料速度与螺杆转速影响较小。豆粕挤压蒸煮的最佳工艺条件是:喂料速度0.35 kg/min、物料含水量33%、螺杆转速130 r/min、挤压温度150℃,在该工艺条件下,消化率达到95.7%,比原始豆粕消化率提高12.1%。     

全脂米糠膳食纤维化挤压及可溶性工艺技术研究

为了探索全脂米糠粉挤压规律,以纤维素酶为催化剂,利用双螺杆挤压机做生化反应器对全脂米糠粉进行了挤压试验研究,获得了具有不同膳食纤维含量的挤出物。在单因素研究的基础上,采用了五元二次正交旋转组合设计(1/2)实施研究了机筒温度、螺杆转速、物料水分、加酶量和模孔直径对挤出物膳食纤维含量的影响规律。结果表明:5个因素对膳食纤维得率的影响大小依次为水分(X2)机筒温度(X4)pH值(X1)酶添加量(X3)螺杆转速(X5)。在pH值6.5、水分39%、加酶量3.5%、转速110r/min和机筒温度125℃条件下,所得全脂米糠粉中膳食纤维产率为33.51%。可溶性膳食纤维含量为9.9%。     

酶法提取变性脱脂豆粕中蛋白质的研究

变性豆粕是由大豆浸油后,经高温脱溶所得。本文以高温变性脱脂大豆粕为原料,用正交实验法对变性豆粕在蛋白酶作用下的水解特性进行了深入研究。选用国产胰蛋白酶为水解酶对变性豆粕进行水解,研究了变性豆粕中蛋白质溶出率随温度、pH值、时间、底物浓度及用酶量的变化规律,找到了水解变性豆粕的最佳实验条件,为生产实践提供了基础数据。该研究结果对其它蛋白质原料的水解特性研究也具有参考价值。研究结果表明:胰蛋白酶水解高温变性豆粕的最佳条件为:温度50℃,时间6h,底物浓度11%,用酶量1000U/g,pH值8.0,在此条件下,变性豆粕中蛋白质可有69.34%水解溶出。所得蛋白质其水解度DH为9.0%,溶解度(用氮溶解指数NSI表示)为57.0%。     

Modeling Flow in Cylindrical Extruder Dies

Volumetric flowrate was studied in the die of a single screw extruder. Variables included the ratio of die length to die diameter, barrel to die diameter, barrel and die temperature, screw speed and product moisture. Die conductance was determined graphically and analytically. Results indicated that for a constant pressure drop across the die, increasing temperature, die diameter or moisture increased flowrate. Dimensional analysis was used to study the effect of each parameter on the flow through the extruder die. An expression for temperature rise due to viscous dissipation for isothermal flow in the die was developed and nomographs are presented.     

Effect of operating conditions on physical characteristics of extruded rice starch

The effect of screw speed, flow rate, barrel temperature and added moisture on physical characteristics of high moisture extruded rice starch was studied. the product physical characterization was made by measuring density, final moisture content and the maximum load force in a puncture test. Rice flour containing approximately 1.5% protein and 6% moisture was mixed with 55–65% (w/w) water and extruded in a co-rotating twin screw extruder with a slit die. A two level factorial design was used to analyse each parameter. It was found that added moisture was the most important variable affecting the force-deformation curve maxima, with the interaction between added moisture and barrel temperature exhibiting a less significant effect. Added moisture and flow rate each affected density, with the interaction between added moisture and screw speed showing a less significant effect. Temperature and flow rate affected final moisture interactively with added moisture, which was evidently the most important variable.     

低聚异麦芽糖为基质挤压法制备玻璃化抗坏血酸胶囊

采用挤压法制备了低聚异麦芽糖为基质的抗坏血酸(AA)玻璃化胶囊.选择了10%和16%两种AA质量分数的配方,在螺杆转速60 r/min,喂料速度1 kg/h的条件下,研究了3种挤压腔温度时的挤压工艺.探讨了挤压过程中电机扭拒、模头压力等的变化规律.差式扫描量热法、X射线对产品性质进行了表征.对挤压产品产率和载量等理化指标进行了分析.结果表明:提高挤压腔温度可以减小电机扭矩和模头压力.AA质量分数对3种温度条件下的电机扭矩影响较小.当挤压腔为中温和低温时,AA质量分数的增加可以使模头压力减小.两种质量分数的AA得到了很好的包埋,挤压产物的玻璃化转变温度随着AA质量分数增加而降低.X射线表明AA以溶解形式分散于基质中,形成了固溶体.