高烯烃馏分油的加氢处理工艺

介绍一种将含低硫的烯烃馏分与催化加氢脱硫的常规原料一道加氢处理的工艺和反应器系统，过程包括将小部分烯烃馏分与常规原料混合后进加氢反应器的第一催化剂床层，而大部分烯烃馏分与第一反应床层的产物混合后进反应顺的第二催化剂床层，用这种方式可将烯烃加氢反应热控制在一定限度内，有效地避免了催化剂的频繁再生。     

应对焦化石脑油加氢装置长周期运行的催化剂策略研究

目前焦化石脑油加氢装置要实现长周期稳定运行，需要重点解决两大问题：焦化石脑油的二烯烃含量高，在较高的反应温度下易缩合生焦，导致反应器压力降上升；前序加工阶段使用的含硅添加剂会造成二氧化硅在催化剂表面沉积，导致催化剂失活快、运行周期短。针对上述问题提出了解决方案：对焦化石脑油加氢工艺流程进行了改进，增设了低温脱二烯烃保护反应器；配套开发了容硅能力强的加氢捕硅剂及高活性加氢精制催化剂。应用结果表明：焦化石脑油加氢装置的运行周期大幅延长，为装置的长周期运行提供了技术保障。     

专利文摘

<正>裂解汽油选择性加氢和加氢脱硫方法一种对裂解汽油进料中所含二烯烃和硫化物选择性加氢的方法,包括使含二烯烃和有机硫的裂解汽油进料进入一个装填高活性加氢催化剂并在选择加氢反应条件下运行的反应器中进行一段加氢处理,产生二烯烃含量和有机硫含量均降低了的反应器排出物,经分离,一部分循环作为反应     

焦化石脑油加氢催化剂硅沉积规律及捕硅剂FHRS-2的作用

为研究焦化石脑油加氢装置催化剂床层的硅沉积规律及验证捕硅剂FHRS-2对主催化剂的保护作用,在实验室中试装置进行了2000h焦化石脑油加氢运转试验,通过X射线荧光光谱、X射线衍射、X射线光电子能谱、N₂吸附-脱附等表征手段研究硅沉积对催化剂孔结构性质的影响,推测含硅物种在再生前后催化剂上的转化过程。结果表明：焦化石脑油加氢装置催化剂床层上硅的沉积量并非均匀递减,第一、第二床层沉积量都比较高;催化剂的比表面积随硅沉积量变化的敏感性高于孔体积及孔径;原料中的含硅物质环硅氧烷吸附在催化剂表面后,在催化剂床层的高温区发生反应,并在再生过程中生成SiO₂沉积在催化剂孔道内;通过级配装填捕硅剂FHRS-2,可以有效保护主催化剂活性,延长焦化石脑油加氢装置运行周期。     

国内首套煤基石脑油连续重整装置开工及运行分析

国内首套400 kt/a煤基石脑油连续重整装置于2020年10月投料试车成功。工业应用结果表明:以低温煤焦油加氢生产的石脑油为原料,采用PS-Ⅵ催化剂,当平均反应器入口温度为481℃时,C~+_5产品辛烷值可达107,液体收率达到93.48%,芳烃产率和纯氢产率分别为82.21%和4.55%,产氢纯度高达97.95%,并且重整生成油中几乎检测不到烯烃,可避免微量烯烃带来的负面影响。由于第一反应器和第二反应器的温降较大,在工艺设计时建议适当减少第一反应器和第二反应器的催化剂装填量,以提高催化剂的利用率。该装置的开车成功,开辟了一条以煤炭为原料生产芳烃的新途径。     

国内外动态

一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法,蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置,在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应,分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油;其中加氢尾油进入催化裂化装置,在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应,经分离后得到干气、液化石油气、     

柴油超深度加氢脱硫催化剂级配技术的研究

为更好发挥柴油超深度加氢脱硫（RTS）不同反应区域内不同类型催化剂的优势，在中型试验装置上考察了加氢反应活性高的 Ni-Mo-W型催化剂、直接脱硫反应活性高的Co-Mo型催化剂和具有轻微加氢改质活性的Ni-W型催化剂的不同级配方式对柴油超深度加氢脱硫反应的影响。结果表明：采用催化剂级配时与单独使用Ni-Mo-W催化剂时的超深度加氢脱硫效果相当；在第一反应器采用Ni-Mo-W型催化剂、第二反应器采用Ni-W型催化剂时，可有效降低加氢柴油产品的密度与多环芳烃含量；在第一反应器采用Ni-Mo-W型与Co-Mo型催化剂等体积比级配、第二反应器采用Co-Mo型催化剂的级配方案时，可有效降低柴油加氢反应的氢耗。     

一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法

一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法，蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；其中加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化石油气、     

鼓泡床与环流反应器流动特性的比较

选用欧拉-欧拉多相流模型和RNGk-ε湍流模型对重油悬浮床加氢反应器流动特性进行数值模拟,分别模拟了一种鼓泡床反应器和两种不同导流筒直径的环流反应器,考察了重油-氢气实际体系在不同反应器内气含率和轴向液速的异同。结果表明,悬浮床反应器在操作条件下均形成液相循环流动;导流筒能够规整环流反应器内的流动,增大上升区和下降区的流速,增强混合,同时提高下降区的气含率,从而提高反应器内的整体气含率。通过比较说明,在使用喷嘴进料时,悬浮床加氢工艺选择环流反应器时流动特性更佳。     

催化剂级配在加氢裂化装置中的应用

采用催化剂级配技术,对中国石油四川石化有限责任公司2.7 Mt/a加氢裂化装置的两个反应器进行改造;并对调整原料性质及操作条件(尽量接近于第一周期标定工况数据)后的第二周期应用情况进行了催化剂活性、产品分布、产品质量、操作安全性等对比分析。实验结果表明,通过催化剂活性级配和加氢选择性级配,实现了多环芳烃的进一步转化,最大程度保留链烷烃在尾油组分中,与第一周期相比,喷气燃料烟点提高3.0 mm,尾油芳烃指数降低6.5个单位;第二周期转化率(282℃)控制在79%、尾油切割点为252℃工况下,重石脑油与喷气燃料总收率可达60.9%,实现多产重石脑油与喷气燃料的目标;降低了反应器压降和循环氢压缩机的能耗,节约了投资成本。     

焦化石脑油加氢催化剂长周期运行的影响因素分析

焦化石脑油加氢催化剂能够将劣质的焦化石脑油加氢处理后转变为优质的二次加工原料,催化剂的长周期运行对炼油厂企业的生产安全及经济效益至关重要。文中从原料性质及杂质含量、操作工艺条件及催化剂活性等方面分析了影响焦化石脑油催化剂长周期运行的因素,并提供了通过开发高活性加氢催化剂及级配装填技术、优化原料及工艺条件等相应的防范措施,为焦化石脑油加氢催化剂长周期运行提供技术保障。     

烃类蒸汽转化制氢

ＡｉｒＰｒｏｄ＆ＣｈｅｍＩｎｃ(ＡＩＲＰ) 2 0 0 0年申请了 1项用烃类原料蒸汽转化制氢的专利。其主要步骤包括 :首先使烃类原料 (ＨＣ)与蒸汽进入第一反应器 ,与转化催化剂接触发生反应 ,然后将该含有二氧化碳和氢气的转化产物以及平衡进料输入第二反应器(其中装有催化剂及脱除二氧化碳用的吸附剂的混合物 )。该专利适用于烃类原料如甲烷、天然气或石脑油的蒸汽转化制氢。该法的主要优点是整个床层效率得到提高 ,反应器内总的颗粒间孔隙率得到降低。在床层进料终端仅含催化剂的反应区内 ,可使含有两个或更多碳原子烃类及甲烷更加有效地被…     

2种重油悬浮床加氢反应器流体力学特性的比较

以重油悬浮床加氢常用的鼓泡床和环流反应器为研究对象,选用欧拉两相流模型和RNG k ε 湍流模型对其在重油 氢气实际操作体系和工况下进行计算流体力学(CFD)模拟,考察不同表观气速下(001~01 m/s)2种反应器内整体气含率、气含率和液速径向分布的异同。结果表明,2种反应器内均形成了液相循环流动,但环流反应器的流动特性优于鼓泡床反应器,因此在模拟工况下环流反应器更适合重油悬浮床加氢工艺。     

喷淋床反应器研究的现状和动向

喷淋床(滴流床)反应器(trickle bedreactor)一般是指气液两相顺流向下流过催化剂床层的三相催化反应器。通常以绝热方式进行操作。用于石油炼制和石油化学工业中,特别是石油的加氢脱硫、加氢裂解和其他加氢处理中,在废水废气处理和煤的能源转换中,应用也日益增加。与其他多相     

裂解汽油在8601催化剂上的绝热床加氢反应工程研究

8601催化剂为我院研制的裂解汽油加氢催化剂,为使8601催化剂实现工业化,我们开展了8601催化剂在绝热滴流床反应器上的加氢反应工程研究,考察了入口碘值、双烯值、进料温度、空速对加氢反应的影响,对催化剂耐热性能试验表明,在出口290℃的高温下该催化剂仍具有活性。利用正交设计实验方法建立的8601催化剂在绝热反应器上的数学模型具有较好的实用性。     

重质油悬浮床加氢工艺研究

本文主要介绍了在青岛中试基地加氢实验室进行悬浮床加氢实验的相关情况和成果。实验过程表明:1.重油悬浮床加氢环流反应器结构简单,反应器内部气液混合状态和温度均匀,长时间运行避免了局部温度过高造成的结焦问题。2.重油悬浮床加氢选用的是自制的水溶性催化剂和油溶性催化剂,研究对比发现油溶性催化剂的转化率和生焦量均优于水溶性催化剂。3.在合理条件下,逐步增加环流反应器反应温度≮450℃,渣油的轻质化率有明显的提高。     

克劳斯尾气两段吸收工艺的再生方案

正本发明提供了一种硫回收的方法和体系。克劳斯尾气进入加氢反应器,然后进入急冷塔。得到的气流进入第一段吸收容器,生成第一出口气流;第一出口气流进入第二段吸收容器,生成第二副产物气流。经第一段吸收容器再生后产生第一副产物气流,经第二段吸收容器再生后产生含硫化氢的第二出口气流。     

采用Ly—8601催化剂的反应工艺条件及反应器的工艺设计

从裂解汽油加氢的基本过程及原理出发,在中心馏分两段加氢工艺过程中,结合国内裂解汽油加氢催化剂的,讨论适宜的一段加氢工艺条件及反应器的选型。采用兰化公司化工研究院研制的Ly－8601催化剂和滴流床反应器,根据固定床反应器设计的基本原理,在不能提供宏观动力学方程的情况下,提出了一段加氢滴流床反应器的设计方法,并成功地应用于齐鲁乙烯改扩建工程理解解汽油加氢装置的设计,该装置自、998年投产至今,操作稳定,运行良好,实践证明该方法是可行的。     

劣质重油的流化催化裂化

本文介绍一种称作 NH 的加工方法,目的是加工难处理的劣质重油,以生产经济合理的燃料油。1.NH 工艺流程减压渣油进入流化床反应器,用镍矿石作催化剂,在550℃左右反应生成轻质油、气体和焦炭。轻质油馏份经洗涤塔再入分馏塔,分成石脑油和轻油馏份。轻油馏份经加氢脱硫,得到低硫燃料油。     

催化裂化汽油超深度脱硫的Prime-G~+工艺

法国石油研究院 (ＩＦＰ)开发了催化裂化 (ＦＣＣ)汽油超深度脱硫的Ｐｒｉｍｅ -Ｇ+ 工艺。脱丁烷后的ＦＣＣ汽油先进入一台反应器 ,在缓和条件下使二烯烃选择性加氢 ,将硫醇转化成重质含硫物质。选择性加氢反应器出来的物流再分离成ＦＣＣ轻石脑油 (ＬＣＮ)和ＦＣＣ重石脑油 (ＨＣＮ)。ＬＣＮ物流无硫醇 ,硫和二烯烃含量低 ,可去醚化或烷基化装置进一步加工。ＨＣＮ进入Ｐｒｉｍｅ -Ｇ+ 双催化剂反应器系统 ,进行深度ＨＤＳ,烯烃饱和很少 ,无芳烃损失 ,可生成极低硫含量的汽油。采用Ｐｒｉｍｅ-Ｇ+ 工艺可使汽油总硫含量低达 1 0 μｇ/ｇ以…