全钢载重子午线轮胎胎面混炼胶停放时间对挤出效果的影响

研究全钢载重子午线轮胎胎面混炼胶停放时间对挤出效果影响。结果表明:胎面混炼胶停放时间与挤出部件的气孔率、质量和尺寸有密切关系;胎面混炼胶需要停放一定时间,但停放时间不宜太长,一般控制在96 h内,以降低混炼胶停放时间对挤出半成品的影响,提升产品质量。     

影响压出胎面部件断面气孔因素浅析

本文从原材料、炼胶工艺、混炼胶的门尼黏度、混炼胶的停放时间、挤出工艺等方面对影响压出胎面产生气孔率的原因进行分析、讨论,结果表明:通过原材料的选择、调整炼胶工艺、控制合适的胶料门尼黏度及停放时间、有效的控制挤出温度及挤出速度可以有效的控制胎面气孔率。     

半钢子午线轮胎胎面气孔率工艺探索

本文主要通过对比挤出后胎面的断面气孔率,总结实践经验,制定胎面部件气孔率的鉴定方法和参考标准,来验证胎面断面气孔率的方法及其生产所需的比率,以期达到有效控制气孔率及保证产品质量的目的。结果表明采用采用华莱士比重计法测量挤出胎面胶样硫化前后的比重可进行气孔率测算;建议气孔率控制在1%～2%之间,不同的工厂可借鉴性使用。     

混炼胶气孔率的研究及其应用

从配方设计的角度研究了不同组份对混炼胶气孔率的影响,提出了在保持硫化胶物理性能基本不变的前提下降低胶料气孔率的有效措施。结果表明,氧化锌和硬脂酸的存在能够明显增加胶料的气孔率,而混炼胶弹性模量的增加能够显著降低胶料的气孔率。与9#参比配方相比,含有6份白炭黑的13#配方在物理性能没有显著变化的前提下,大幅度地降低了混炼胶的气孔率。该结论尤其适用于降低填充超耐磨、中超耐磨炭黑混炼胶的气孔率。     

门尼应力松弛测试在天然橡胶中的应用

作为粘弹性材料的天然橡胶(NR),无论生胶还是混炼胶普遍存在应力松弛现象,对后续加工性能产生影响。介绍门尼应力松弛测试方法在NR中的3个典型应用,包括橡胶的入厂检测、胎面挤出气孔率和钢丝胶压延粘辊。借助门尼应力松弛试验可以快速发现胶料品质波动或出现加工问题的原因,并制定相应的改进措施。该方法试样制备简单、分析时间短,可作为控制胶料质量的有效手段之一。     

全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率影响因素分析

研究全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率的影响因素。结果表明：胶料配方和挤出主机不同,挤出胎面气孔率的差异较大;减小螺杆转速和胶料门尼粘度、降低供胶温度,可减小挤出胎面气孔率;开炼机破胶胎面气孔率小于挤出机破胶胎面;供胶宽度过大或过小,挤出胎面气孔率均会有所增大;根据实际生产情况适当调整胶料配方以及挤出和混炼工艺可减小挤出胎面气孔率。     

三复合挤出胎面的质量问题及解决措施

从混炼胶和挤出设备等方面分析半钢子午线轮胎三复合挤出胎面常见的尺寸不合格、破边、焦烧、麻面等质量问题产生的原因,并采取提高混炼胶质量以及调整和严格控制挤出设备工艺参数等措施,有效解决了三复合挤出胎面的质量问题,较大幅度提高了生产效率和成品轮胎性能。     

半钢子午线轮胎胎面导电胶挤出易中断问题及其导电可靠性研究研究

从混炼胶质量、挤出供料方式、预口型、口型、操作方法和工艺参数等方面分析半钢子午线轮胎胎面导电胶在四复合胎面挤出过程中易中断的原因。通过严格控制混炼胶质量、改进挤出供料方式和操作方法、优化预口型和口型设计、合理匹配挤出螺杆转速及安装胎面挤出在线电阻率测量装置,有效解决了导电胶挤出易中断问题,提高了胎面生产效率和挤出质量。     

挤出胎面质量缺陷的原因分析及解决措施

研究挤出胎面过程中出现的胎面胶与基部胶脱层、胎面花纹沟底部不平及胎面气孔率高的问题,提出解决措施。通过采取在口型上板胶料进口面的相应脱层位置开流胶槽、在下板胶料进口面花纹沟底开流胶槽及严格控制胶料停放时间等措施,挤出胎面质量缺陷明显减少,返回量大幅度降低,一次合格率明显提升,胎面的生产成本和能耗也明显降低。     

宽断面无内胎工业车辆轮胎常见质量问题分析及解决措施

分析宽断面无内胎工业车辆轮胎常见质量问题原因，并提出相应的解决措施。针对胎里窝气、胎里露线、胎里肩部气泡、胎趾圆角出沟、圈口出疤和磨冠等问题，采取调整胎体帘布裁断角度、减小机头宽度和水胎外直径伸张值、调整胎面形状和尺寸及加强工艺控制等措施。改进后产品质量得到大幅提升。     

合力牌橡胶补强剂GA在胎侧胶配方中的应用

对合力牌橡胶补强剂在工程机械轮胎胎侧胶中的应用进行了实验研究。结果表明，在胎侧胶中使用ＧＡ部分替代炭黑，可改善混炼胶的加工性能，提高产品使用寿命，硫化胶性能满足产品使用要求，且与同类产品相比价格低廉，可显著降低混炼胶成本。     

全钢子午线轮胎胎面破边的原因分析及解决措施

从口型设计和胶料粘度等方面分析全钢子午线轮胎胎面破边产生的原因,并提出相应解决措施。通过采取后进胶口宽度与口型正面宽度差值为40～50 mm、后进胶口总高度与预口型高度比值为0. 65～0. 75、总宽膨胀因数为1. 06～1. 08、注意清除胶料杂质和检查胶料门尼粘度及保证挤出压力等措施,全钢子午线轮胎胎面边部厚度及破边缺陷得到有效控制,既提高了胎面质量合格率,又降低了制造成本。     

运用投入产出法控制轮胎生产过程中的物料消耗

针对轮胎企业的生产工序,系统介绍了炼胶,挤出压延,成型和硫化工序中,橡胶、炭黑、胎面混炼胶、帘线、钢丝、胎坯、胶囊胶料等原材料、半成品投入产出率的计算方法。运用投入产出法可以控制车间及各主要工序的物料消耗,克服了以往班组进行成本控制时出现的操作工对生产过程的物料消耗难以控制的不足,大大提高了生产过程中控制消耗的可操作性。     

低滚阻胎面配方优化设计

实验通过分析胎面橡胶滚动阻力的影响因素,依据低滚阻胎面配方的设计要求设计胎面配方。通过对比分析混炼胶的物理机械性能,确定出性能相对优异的低滚阻胎面配方。按照优选配方试制的成品轮胎已经通过了美国的SMARTWAY认证,优选配方达到了此次低滚阻胎面配方优化设计的目的。     

胶料混炼方式对胎面气孔率的影响

分析验证了轮胎胎面半成品挤出时产生气孔的本质。对比了胶料混炼方式,包括：转子类型、下密炼机开口设计方式、保温工艺、混炼时间、加料顺序等对挤出胎面时气孔率影响,最终总结认为,相同挤出工艺条件下,密炼机转子类型对胎面气孔率差异有决定性影响。     

内胎质量缺陷产生原因及解决措施

分析内胎胎壁厚薄不均、皱褶、接头不牢、气门嘴胶垫与胎筒粘合不牢等质量问题的产生原因,并提出相应的解决措施。通过采取控制炼胶割刀次数,控制返回胶掺用比例,保证半成品尺寸符合施工标准,控制接头温度、压力、时间,硫化时快装模慢定型,控制气门嘴贴合工艺,过滤混炼胶,保证生产现场清洁等措施,成品内胎质量明显改善。     

活性硅灰石粉在胎侧胶中的应用

硅灰石粉经活化后吸水率和吸油量降低，在胎侧胶中使用１６份，胎侧胶的耐老化、耐屈挠裂口和耐疲劳性能得到改善，拉伸强度和定伸应力略有变化，并可使含胶率降低５％，混炼胶成本降低０４６元／ｋｇ。     

SSM一步法炼胶工艺对胎面气孔率的影响

试验研究SSM一步法炼胶工艺对半钢子午线轮胎胎面气孔率的影响。结果表明,与传统胎面四段炼胶工艺相比,SSM一步法炼胶工艺生产的胎面胶料的炭黑分散度等级和分散性指数均较高,胶料的流动性提高,物理性能提升,可降低挤出胎面的断面气孔率,最终提升成品轮胎的胎面稳定性、外观质量及耐磨性能。     

含高、低分子1.2聚丁二烯的顺丁橡胶混炼胶的性能

在大分子链中含有大量乙烯链段的聚丁二烯橡胶硫化橡胶具有优良的抗路面湿滑性和其它各种特性。因此溶聚1.2聚丁二烯橡胶广泛地应用于胎面混炼胶,并且在胎面混炼胶中丁苯橡胶与顺式1.4和1.2聚丁二烯橡胶可以按各种比例并用。     

轮胎胎面挤出质量的控制

分析轮胎胎面挤出质量波动的原因，并提出相应解决措施。原材料性能波动、终炼胶性能不稳定、挤出胎面尺寸波动、终炼胶停放时间差异、操作差异性、挤出胎面质量监控办法不科学和工艺与工装不匹配是造成胎面质量波动的主要原因，通过采取改进原材料采购形式、严格控制终炼胶性能、提高挤出部件尺寸控制精度、控制终炼胶停放时间、消除操作差异性、采用挤出部件质量自动筛选系统以及确保工艺与工装匹配等措施，稳定了胎面质量，使成品轮胎合格率大幅提高。