省煤器管开裂原因分析

对省煤器开裂管进行了化学成分及宏、微观分析。分析结果表明，在高温高压条件下，在其焊缝溶合区出现粗大的魏氏组织，管材中的珠光体组织产生了不同程度的球化，而母材组织又存在严重的带状组织。在过热条件下熔合区极易出现裂纹，并由此快速扩展，造成省煤器管开裂。     

C70S6钢连杆疲劳试验过早开裂原因分析

通过化学成分分析、力学性能测试、宏观及微观检验对C70S6钢在疲劳试验中发生早期开裂的原因进行了分析。结果表明:裂纹源位于螺栓孔下端螺纹V型槽底部。切削丝锥加工的螺纹存在细小的刀痕,化学成分中硫、铬、钒含量超标,材料局部出现疏松,这些因素共同作用使得连杆在疲劳试验中过早开裂。因此,建议改善螺纹加工工艺和锻件锻造工艺。     

基于两段法及改变落球高度的硝化棉落球粘度测量

为提高落球法测量硝化棉粘度的精确性，减小因小球在落球距离内做非匀速运动造成的误差，提出了一种基于两段法及改变落球高度的精确测量方法。采用PLC、光电传感器设计实验装置，选取5种粘度的试液，获得不同落球高度的计时值，拟合数据得到适宜落球高度。对比了传统固定高度与适宜落球高度方法的测量误差。实验表明，适宜落球高度和试液粘度之间存在负相关性；粘度大于60 300 mPa·s时，落球管口处即为适宜落球高度；粘度小于60 300 mPa·s时，在适宜落球高度释放小球能减小测量误差；粘度越低误差减小效果越明显。     

热轧带钢的开裂分析

列举了热轧带钢在生产检验及用户使用过程中常出现的开裂现象,并对开裂带钢进行了化学成分及低倍和金相检验分析.结果表明,化学成分符合要求,铸坯存在皮下气泡、带钢存在非金属夹杂及游离渗碳体是带钢出现开裂主要原因.提出了改进建议.     

Ni在球墨铸铁中的行为及作用

采用电子探针、图像处理和差热分析仪等测定观察了Ｎｉ在球铁中的偏析分布特性，研究分析了Ｎｉ对铸态态球铁组成比例，Ｆｅ－Ｃ－Ｓｉ平衡相图Ｍｓ点和贝氏体转变动力学的影响及其机制，结果表明：Ｎｉ在球铁中呈连续负偏析，其加入可以改变铸态球铁中各组成相的比例，使得Ｍｓ点降低，奥氏体稳定性增加，等温转变过程中，贝氏体转变速度减慢。     

锅炉旋风分离器水冷壁过热管开裂原因

某锅炉旋风分离器水冷壁过热管多次发生开裂事故，采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试、扫描电镜及能谱分析等方法对开裂原因进行分析。结果表明：过热管长期处于450℃以上的高温状态，珠光体组织球化明显，显微组织的劣化导致过热管的强度和硬度下降；被氧化腐蚀减薄的过热管在蒸汽压力的作用下胀粗变形，最终导致过热管开裂。     

铸态奥氏体—贝氏体球墨铸铁的组织与性能

探讨了在砂型连续冷却条件下获得的铸态奥氏体－贝氏体球铁的组织特点，断口特征和力学性能。结果表明，这种球铁具有优良的综合力学性能，是一种很好的新型抗磨材料。     

超高强钢制电池包底部球击试验与仿真方法研究

目的 研究超高强钢电池包底部球击工况的仿真分析方法,通过实物试验验证仿真分析方法的准确性。方法 通过建立电池包底部球击的仿真模型,对底部球击工况进行数值模拟,分析球击过程中应力–应变分布和底板承受变形的能量情况。开展底部球击实物试验,并与模拟结果进行对比分析。结果 在球击过程中,随着球击头撞击底板位移的增大,挤压力逐渐增加,底板变形能量也逐渐增加;当挤压力达到10 kN时,仿真位移为19.127 mm,试验结果位移为20 mm。当位移达到20 mm时,仿真底板变形能量为73.716 J,试验结果为70.581 J,仿真与试验结果较为一致。结论 超高强钢电池包在底部球击试验中未发生开裂,满足标准要求,数值模拟方法可以为电池包底部球击工况提供指导。     

P110石油套管水压试验开裂原因分析

通过对材料的化学成分分析、断口分析及金相检验,对φ177.8 mm×11.51 mm P110石油套管水压试验后出现的管体异常开裂现象进行分析。结果表明:导致管体纵向开裂的原因是该套管管体组织内分布着大型夹杂物,它的存在破坏了材料组织的连续性,削弱了横向抗拉强度,在应力集中的条件下,局部应力超过实际的抗拉强度从而产生开裂。     

乳化交联法制备壳聚糖微球粘连原因分析

乳化交联法是制备壳聚糖微球常用的工艺，但在制备过程中，常出现微球产物粘连的现象。分析了搅拌速度、油水体积比、表面活性剂添加量和交联剂用量等影响微球粘连的因素，优化出了分散性好，粒度均匀的壳聚糖微球制备工艺参数。结果表明，搅拌速度〉350r／min，油水体积比〉2．5，表面活性剂span80用量为水相的20％时，可获得分散性好的壳聚糖微球，微球的粒径可以控制在1～5μm之间。     

预应力筋用锚具开裂分析

针对某桥梁施工中使用的预应力锚具在张拉过程中出现开裂的现象,通过宏观观察、化学成分分析、断口分析、金相检验等检测手段对其开裂的原因进行了分析。结果表明:该预应力锚具开裂主要是因其存在冶金缺陷以及热处理工艺不当所致。并根据原因提出了预防措施。     

发动机曲轴早期疲劳开裂失效分析

针对某型号发动机曲轴疲劳试验未达到规定载荷累计循环次数,早期疲劳开裂的问题,采用化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验和表面氮化层检验等方法对其进行了失效分析。结果表明:该曲轴为疲劳开裂,曲轴过渡圆角处的高应力区存在大尺寸硬质非金属夹杂物是导致曲轴过早疲劳开裂的主要原因;另曲轴过渡圆角处加工质量差,使得该处应力集中加剧,也是致使该曲轴过早疲劳开裂的重要因素。     

过热蒸汽导汽管开裂分析

采用宏观检验，力学性能测试和Ｘ射线衍射等方法，对过热蒸导汽管的开裂进行了分析，结果表明，导汽管开裂的主要原因是超温运行，致使金属过早地发生铁素体的脱溶，珠光体球化及碳化物聚集长大，最终导致沿晶型的蠕变开裂。     

热电厂高温过热器联箱安全阀接管座开裂分析

通过宏观分析、金相检验、化学成分分析及XRD分析等方法对早期开裂失效的高温过热器联箱安全阀接管座横向开裂的原因进行了分析。结果表明：接管座开裂起源于管内壁,为脆性开裂;主要是由于在其运行过程中存在短时超温现象,导致接管座显微组织中的珠光体发生部分球化,同时碳化物在晶界聚集,降低了接管座的抗拉强度和伸长率,使其力学性能变差,再加上接管座两端对其变形的约束,最终导致其发生横向开裂;但由于接管座两端为焊接结构,对接管变形约束较大,因此开裂未发生明显塑性变形,宏观上表现为脆性开裂。     

微球状骨修复材料研究

结合自体碎骨修复和组织工程的原理，在微球材料表面黏附足够的成骨细胞后，植入体内进行骨修复，是骨修复方法中的新思路。选择壳聚糖/β-TCP复合微球以及β-TCP微球作为材料体系。首先采用反相乳液悬浮法制备壳聚糖/β-TCP复合微球，再经过脱脂-烧结工艺获得仅含有B-TCP的无机微球。粒度分析发现，获得的微球球径主要分布在150-450μm范围内，平均球径约300μm。XRD结果显示烧结后的微球中仅有β-TCP相.SEM观察和压汞法测量发现，经烧结后微球表面无尖锐的棱角存在，表面与内部存在大量1．5～5μm的孔隙，孔隙率达到48％以上。复合微球中孔隙较少，其表面较粗糙。细胞培养实验发现细胞在两种微球表面均生长良好，表明它们均具有良好的生物活性和细胞相容性。     

粗轧机球墨铸钢水平辊开裂原因分析

某材料为球墨铸钢的粗轧机水平辊在使用很短时间后即发生径向开裂,采用宏观检验、化学成分分析、硬度试验、金相检验等方法对水平辊的开裂原因进行了分析。结果表明:不良的组织状态是导致水平辊开裂的主要原因;水平辊生产过程中未进行高温扩散退火,导致水平辊组织偏析严重,呈枝晶状分布,枝晶间隙碳化物粗大,数量较多,而枝晶杆处部分碳化物呈断续网状分布;另外,铸造过程中钢液石墨化工艺控制不佳,导致石墨数量少,球化效果差。     

Q460C中厚钢板折弯裂纹形成原因

某厂生产厚度为20 mm的Q460C钢板在折弯过程中出现裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析裂纹产生的原因。结果表明：试样折弯裂纹产生的主要原因为炼钢过程中钢液中P、S元素含量过高,且连铸过程存在钢包下渣的情况,导致铸坯中产生P、S元素偏析,铸坯内部存在大量非金属夹杂物;随着轧制过程温度的不断降低,钢板内部形成严重的带状组织,最终导致钢板在折弯过程中发生开裂。     

等温淬火对奥贝球铁上贝氏体转变动力学的影响

本文研究了等温淬火过程中奥氏体化温度和等温淬火温度对奥贝球铁上贝氏体第一阶段转变速度的影响及其机制；观察与测定了不同等温转变时奥贝球铁的组织与性能。结果表明，升高奥氏体化温度和等温淬火温度，使上贝氏体第一阶段转变速度减慢，在该转变结束时，奥贝球铁组织与性能最稳定。     

碳化物团球化奥氏体—贝氏体新型抗磨中锰钢

在中锰钢基础上，采用变质处理获得新型铸态抗磨钢：碳化物团球化奥氏体－贝氏体钢，它具有高强韧性，高耐磨性，是一种有广阔应用前景的新型抗磨材料。     

喷射成形7055超高强铝合金锻件开裂原因

某航空机轮用喷射成形7055超高强铝合金锻件在静压试验中提前开裂。结合锻件的热加工锻造工艺、热处理工艺和静压试验条件，采用宏观观察、电导率测试、力学性能测试、低倍组织检验、金相检验、断口及有限元模拟分析等方法，分析了锻件开裂的原因。结果表明：该锻件在静压试验中开裂的失效模式属于一次性的过载断裂；由于其定位孔较深、根部直角应力集中，在螺栓定位孔径根部萌生裂纹，尖角处机轮锻件流线对裂纹的形成与扩展有促进作用。减小定位孔深度、增加孔径根部圆弧过渡处圆角、优化热处理工艺可以有效地提升该锻件静压试验的失效强度，使其满足验收要求。