水泥粉磨方式对水泥性能的影响研究

本试验选取目前工业生产中常用的三种粉磨方式生产的水泥进行比表面积、水泥净浆流动度、水泥水化热、混凝土工作性能、混凝土抗压强度和水泥颗粒级配的检测，检测结果显示半终粉磨为最优粉磨方式，并且在生产中采用比表面积和45μm细度控制指标的效果基本相同，结合电耗等指标，建议采用半终粉磨方式进行粉磨，比表面积控制到(370±10)m²/kg，水泥性能最优。     

关于水泥助磨剂助磨效果表征的探讨

研究了5种助磨剂对水泥粉体特性及砂浆强度的影响.结果表明:不同的助磨剂对水泥的细度、流动性、颗粒的粒度组成及分布,尤其是中值粒径3～32μm颗粒的含量、平均粒径、水泥的各龄期强度影响不同,对由透气法测得的勃氏比表面积无明显影响,TEA使其减小.助磨效果可用细度、颗粒组成、平均粒径、流动性、强度等来表征或评价,而勃氏比表面积在大部分情况下已不适宜表征助磨效果.在实际生产中还可用提高磨机产量、降低粉磨电耗、提高水泥质量等来表示.     

用助磨剂高效磨制高细度水泥

为提高水泥易磨性和降低粉磨能耗，粉磨水泥时常添加以高极性有机化合物为主要成分的助磨剂。目前常用助磨剂有二甘醇、三乙醇胺、醋酸胺类、木质磺酸盐等，其中二甘醇和三乙醇胺使用最多。助磨剂加入量通常为水泥熟料重量的0．01％-0．04％，一般是在粉磨前一次性全部加入。在常用的加入量范围内，粉磨效率随助磨剂加入量增大而提高，磨至一定比表面积所需时间随助磨剂加入量加大而缩短，而在一定粉磨时间内，其加入量越大，水泥比表面积越大，但助磨剂加入量过大，超过通常使用量范围，粉磨效率往往反而较不加入时还低，其原因是过量的助磨剂会产生水泥颗粒间相互粘附的作用。因此，由于助磨剂加入量有限定，磨制高细度水泥与磨制低细度水泥相比，加入助磨剂的效果减小，粉磨时间需很长。针对上述存在的问题，海外某水泥公司推出了一种用助磨剂高效磨制高细度水泥的简便方法。     

不同类型水泥助磨剂的特性及其对水泥性能的影响

0引言 在水泥的粉磨生产中加入适量助磨剂,通过助磨剂的表面活性及电荷分散作用达到对颗粒表面的物理化学改性,发挥界面效应,可在水泥细度和磨机功率消耗都相同的条件下增加产量;或在水泥产量和磨机功率消耗相同的情况下增加水泥的比表面积,优化水泥颗粒级配,进而提高水泥的强度和质量。     

P·O52.5R水泥的生产试验研究

通过小磨试验确定助磨剂的掺加量,在大磨中通过混合材、细度、比表面积、颗粒级配等参数的调整,生产出优质的P.O52.5R水泥。试验结果表明,生产优质的P.O52.5R水泥控制指标为:混合材掺加量在5%以内、比表面积350 m2/kg左右、细度≤2.5%(R45μm筛余)、3μm～32μm之间的颗粒含量大于70%。另外,还对水泥中掺入矿渣粉进行了试验,试验结果表明:水泥生产中随着矿渣粉的掺入,水泥的3 d强度逐渐降低,但掺量在10%以内,水泥的28 d强度接近或者高于未掺矿渣粉的试样。当矿渣粉掺量增加到15%时,水泥的28 d强度也开始下降。     

粉煤灰粒度分布对水泥性能的影响

主要研究了不同粉磨时间的粉煤灰密度、比表面积、粒度分布等颗粒特性的变化规律,以及研究了将不同粉磨时间的粉煤灰按30％比例掺人硅酸盐水泥中的水泥性能变化情况.结果表明：随着粉磨时间的增加,粉煤灰颗粒的密度、比表面积和粒度分布都呈有规律的变化;其中粉磨60 min时的粉煤灰水泥性能达到最佳.     

水泥最佳颗粒级配及激光粒度分析方法的应用

水泥中的颗粒分布及其优化对水泥以及混凝土强度、性能及外加剂适应性的影响,包括不同的粉磨工艺对水泥产量、质量特别是能耗的影响,越来越受到水泥工程技术人员的重视。激光粒度分析方法改变了传统水泥仅凭细度(筛余)和比表面积进行粉磨质量参数控制的思路。激光粒度分析可非常直观地显示水泥成品的颗粒分布范围,对调整水泥颗粒级配、稳定控制产品质量,特别对在利用工业副产品资源降低水泥生产成本方面带来很大便利。     

水泥细度测定的新发展

细度检测是水泥生产中为保证产品质量所要求的检测项目之一,也是为了以控制细度达到降低粉磨电耗及成本所采用的监控手段。传统的细度检测方法有用筛测定筛余法,用透气仪测定比表面积法。如在我国的国家标准中,检测细度就要求硅酸盐水泥比表面积大于300m~2/kg,普通水泥80μm方孔筛筛余不得超过10.0％,此外,还有用华格纳浊度计测定比表面积法(如美国)等。但是,随着现代技术的发展和介人,一些新的测定仪和粉末粒径分析技术也随之出现,并成功地应用于水泥工业中。     

水泥颗粒特性及粉磨工艺进展对水泥性能的影响

粉磨是水泥生产的重要工艺过程,它不仅决定了水泥生产的单位电耗,而且对水泥性能也有重要的影响。 长期以来,水泥熟料粉磨都是在球磨机中进行的。球磨机具有对物料适应性强,易于调节粉磨产品的细度;设备结构简单,操作可靠,维护管理方便等特点。但是,其能量的有效利用率较低,仅有2％～5％。 近十几年来,水泥粉磨技术得到了长足的发展。传统的磨机得到了改进,并采用了高效选粉设备,立磨和挤压磨也相继得到应用,大大降低了粉磨能耗,提高了粉磨效率。 由于粉磨工艺的改进,对水泥颗粒的特性也产生了一定的影响。因此有必要研究分析这些变化,以便工艺设备的改进和操作参数的优化,达到节能、降耗和改善水泥性能的综合效果。     

不同品种水泥的细度与强度的关系

1前言众所周知，水泥磨得愈细，比表面积愈大，水化速度就愈快，水泥的强度发挥愈快。因此，许多生产厂家为了提高水泥强度，都把提高出磨水泥细度、即提高比表面积作为一项主要工艺措施。那么，不同品种水泥的细度与各龄期强度的对应关系如何呢？笔者曾对普通水泥、矿渣水泥和火山灰水泥分别做过一组试验，现介绍给同行，供参考。2试验原料和方法试验用原料来源及化学成分见表l。将上述材料按不同比例配制成不同品种的水泥样品海个样品6kg），装入op00mmX500mm实验小磨分别进行粉磨。采用控制粉磨时间的方法来得到不同的产品细度。3试验结…     

对试验小磨与生产大磨所制备水泥的性能对比试验研究

使用生产大磨和实验室小磨两种粉磨系统分别制备了比表面积相近的水泥试样,主要从水泥强度、与外加剂的相容性以及粒度分布等方面进行了对比分析。结果表明,在比表面相近的情况下,小磨试样比大磨试样的细度粗得多,细度不仅影响水泥强度的发挥,而且影响水泥的凝结时间和与外加剂的相容性。     

提高±4m×13m水泥磨产质量的措施

我厂有两台φ4m×13m水泥磨，和N-2000型O—Sepa选粉机组成闭路粉磨系统，于2003年11月正式投产。以生产P．O32．5水泥为主，成品细度≤1．0％，比表面积≥350m^2／kg，合格率均在90％以上。工艺流程如图1。     

羧酸类助磨剂对硅酸盐水泥性能的影响

助磨剂的使用改善了粉磨物料的分散性和流动性,使粉磨效率得到提高,从而降低了能耗.本文研究的三种羧酸型助磨剂,在粉磨时间、物料比例相同,助磨剂掺量不同的情况下磨制矿渣硅酸盐水泥,通过测试水泥的力学性能,比表面积,细度及水泥粒径,研究羧酸类助磨剂对水泥性能的影响.实验结果表明:三种助磨剂对粉磨后水泥的强度和细度均有所提高,其中4OH助磨剂掺量0.5‰时3d强度提高了5.1％,28d强度提高了5.6％,28d抗压强度提高最高达17.1％,抗折强度高达2.9％;其中在通过0.08 mm方孔筛的筛分后,CA8助磨剂在掺量为0.7‰时,筛余百分数可达1.48％,比表面积可达4753 cm2/g,提高4.8％.     

湿法回转窑熟料和立窑熟料混磨对水泥性能的影响

将湿法回转窑熟料和立窑熟料按不同比例混合磨制水泥,测定了水泥的物理性能。结果表明：混合磨制水泥的稠度、凝结时间、安定性等与单独粉磨水泥相比没有明显变化,但各龄期抗压强度比立窑水泥有很大的提高。立窑热料反碍不超过４０％时,混磨水泥的强度与湿法窑水泥也相当或略有增长。运用灰色关联度方法研究表明,混合粉磨改善了水泥颗粒级配,有利于强度的发展。两种熟料单独粉磨至同一细度再混合后得到了与混合粉磨一致的结论。     

水泥颗粒组成对水泥性能影响及采取的技术措施

我国自２００１年４月１日正式实施水泥新标准，对绝大多数厂的水泥粉磨系统提出了新的要求，对我国水泥质量提出了更严格的要求，尤其是水泥细度和颗粒级配。新标准实施以来，各生产厂家通过选择合适的配料率值，提高熟料烧成质量及提高水泥比表面积等措施来提高水泥的ISO强度，但受各种条件的制约，有些效果不太理想。根据对部分大中型水泥企业调研结果看，在熟料质量、混合材品种及掺量均相近的条件下，不同粉磨工艺条件下粉磨的相同品种、相同标号的水泥，由于水泥颗粒分布的不同，水泥水化速度相差极大，水泥成品质量也不相同。近十…     

助磨剂对普通硅酸盐水泥性能的影响及作用机理

研究了助磨剂对普通硅酸盐水泥的流动性、颗粒分散度及其砂浆性能的影响并对作用机理进行了探讨。结果表明 ,助磨剂加强了水泥的流动性、提高了水泥细度、增加了细粉量、对勃氏比表面积无明显改变、增加了水泥3d、2 8d强度 ;助磨剂的作用机理是减小了粉碎阻力、防止团聚和糊磨、提高流动性而加强了料和球的作用频率和效率 ,从而提高了粉磨效率。     

我国水泥的细度现状及改进

通过对我国水泥细度现状与欧洲国家水泥细度的对比，结合水泥颗粒分布的研究成果，分析了我国水泥细度的不足和改进方向。通过分析发现，我国水泥的比表面积相对于欧洲水泥而言处于偏低的水平，但在颗粒分布上远不如欧洲国家水泥的颗粒分布宽；并建议我国水泥企业，应通过一定的技术措施拓宽水泥的颗粒分布，提高水泥中的粗颗粒含量和微粉含量，以实现水泥颗粒的紧密堆积，改善水泥性能。     

粉磨方法对硅酸盐-硫铝酸盐复合体系水泥性能的影响

采用球磨、辊压磨、立磨3种不同的试验磨，研究了粉磨方法对硅酸盐-硫铝酸盐复合体系水泥颗粒特性及性能的影响：研究结果表明：在比表面积基本相同的情况下，不同粉磨方法制备的复合体系水泥样品具有不同的粒径分布，立磨水泥平均粒径最小，3-30μm颗粒所占比例最大（为60．05％），有利于水泥性能的发挥；粉磨方法对复合体系水泥的标准稠度用水量、凝结时间及力学强度均有影响，立磨样品标准稠度用水量较大，凝结时间较短，力学强度较高。     

基于响应面的粉煤灰矿渣水泥分组粉磨工艺优化

粉煤灰矿渣水泥复合水泥各组分的细度要求不同,如果一起粉磨,不仅影响水泥的性能,而且浪费能源。采用分组粉磨工艺,使不同的原料达到要求的细度,有利于节约能源和提高水泥的性能。通过响应面法建立分组粉磨矿渣比表面积、熟料比表面积和粉煤灰比表面积3个工艺参数与水泥试件性能抗压强度、抗折强度、凝结时间之间的二次回归方程,并通过design-expert8.0-6工具,对分组粉磨各组分物料细度组合进行单工艺目标和综合工艺目标优化。优化后的工艺参数不仅节约了粉磨能耗,而且使水泥的性能有所改善。     

粉磨工艺对水泥性能影响的研究

本文采用筛分和沉降天平分离了不同粒级的水泥物料,分析了不同粉磨工艺条件下水泥物料的颗粒分布及熟料颗粒的分布。研究表明,闭路系统水泥细颗粒较多,且颗粒分布均匀。采用混合粉磨时,尽管测得的水泥颗粒组成不及分磨系统理想,但细粒中熟料含量更高。性能试验显示出,相同比表面积时,混合粉磨水泥较分磨水泥早期强度要高。在分磨系统中提高矿渣的细度对水泥的早期强度发展有利。