新临钢炼钢厂3号转炉顶底复吹工艺实践

新临钢炼钢厂采用钢铁研究总院的长寿复吹转炉冶炼技术后，摸索出了适合小型转炉的复吹模式以及对底吹元件的维护方法，取得了较好的冶金效果，创造了良好的经济效益。     

浅谈顶底复合吹炼转炉不锈钢的冶炼

本文介绍了复吹转炉的发展，Ｋ－ＯＢＭ转炉的特点，并根据复吹转炉的脱碳优势提出复 转炉冶炼不锈钢的可能性及必备的生产条件，最后对我公司采用复吹转炉冶炼不锈钢提出了设想及建议。     

120t转炉冶炼中高碳钢过程控制

介绍了八钢公司120吨复吹转炉采用高拉补吹留碳操作冶炼65钢的工艺技术及冶炼效果,分析了转炉生产中、高碳钢的技术要点及影响因素。通过采取相应的技术措施确保了产品质量。     

长寿复吹转炉冶炼技术的开发和应用

本文介绍了长寿复吹转炉冶炼技术在二钢厂80t转炉上的开发和应用，说明双环缝式底供气元件在保持复吹转炉良好冶金效果前提下，能与转炉炉龄同步，而且还能为企业创效。     

优质高碳钢高拉碳前期脱磷过程控制

在分析了复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件的基础上，利用复吹转炉吹炼前期（0～8min）低温的有利条件实现钢-渣充分脱磷、倒掉脱磷渣后进行少渣冶炼、高碳下出钢。以实现复吹转炉吹炼前期高效脱磷，吹炼前期的脱磷率达到75%-93％。     

Optimizing low-nitrogen-steel metallurgy process in combined blowing converter

通过分析河北钢铁集团邯郸钢铁集团有限责任公司邯宝炼钢厂250t复吹转炉冶炼高级别管线钢生产过程,提出了钢中氮含量偏高的原因,并针对原因制定了相应的措施,包括采用自动化炼钢减少后吹、提高转炉铁水比、转炉底吹低氮钢冶炼控制模式、钢包底吹氩操作控制和出钢过程防止钢水二次氧化增氮等措施。工艺优化后,降低了转炉钢水的氮含量,钢水氮质量分数平均控制在22．27X10-6。     

底吹搅拌对复吹转炉脱磷工艺的作用分析

 在分析讨论复吹转炉冶炼过程脱磷反应规律、常规转炉冶炼过程脱磷弊端的基础上,探讨了转炉冶炼过程脱磷时机选择与合理控制机制。基于转炉脱磷热力学与动力学条件分析得出,底吹搅拌能兼顾渣-钢界面搅拌和控制脱磷温度,是提高脱磷效率的主要动力学手段。通过水模试验模拟渣-钢之间的传质现象得出,转炉底吹元件数量和底吹强度的不同组合与渣-钢界面间的有效传质存在合适的匹配关系,随着转炉底吹强度增加,底吹元件个数应适当增加。转炉长寿命复吹效果不但取决于合理的供气元件选型、数量、布置及供气模式,更要依靠科学的底吹维护工艺制度。     

利用数学模型分析复吹转炉吹炼工艺

在冶金热力学和动力学及反应工程学原理的基础上，建立了模拟复吹转炉冶炼过程的数学模型．在用梅钢150t复吹转炉工业试验的结果对模型加以验证之后，利用模型对具有中高磷铁水特点的梅钢转炉吹炼工艺进行了分析讨论．     

承钢冶炼CL08拉丝用钢的生产实践

CL08拉丝用钢采用氧气顶底复吹转炉冶炼—钢包底吹氩一小方坯连铸工艺生产。通过对化学成分的合理设计，选择合适的脱氧剂、控制底吹氩时间、控制好钢中含氧量及钢水过热度，采用全程保护浇注，生产出的产品质量稳定可靠。     

80t转炉复吹冶炼过程脱氮机理研究

在80t复吹转炉中进行的试验表明，复吹冶炼过程中钢液中C、O的变化对钢液中氮含量有较为明显的影响；冶炼过程中脱氮反应表现为一级反应。在此基础上，作者重新探讨了复吹冶炼过程中钢液的脱氮机理，给出了较为合理的解释。     

LF炉精炼过程中钢水温度变化研究

对LF精炼过程中影响温度变化的主要因素(包括LF精炼进站温度、通电时间、软吹时间、精炼总处理时间、石灰加入量及Al加入量)进行了统计分析,并在此基础上利用多元线性回归方法建立了钢水温度变化模型。将实际生产过程中相关数据采用模型进行计算,计算温度与实际温度误差在±10℃的比例达到了86%以上,对现场生产具有一定的指导作用。通过对模型进行分析得知,引起精炼过程中温度降低的因素依次为精炼时间、炉料加入量及软吹时间。且通过优化吹氩制度、缩短精炼时间可以有效的减少钢水温度损失。     

不锈钢二次精炼的转炉化

对两种不同炉型的不锈钢精炼设备的特点进行了比较,与钢包型精炼设备相比,转炉型精炼设备炉容比大,吹氧和脱碳速度大,生产率高,而且可以使用高碳铬铁,具有真空业炼功能的精炼设备优越的深脱碳,氮热力学条件,真空转炉（ＶＯＤＣ和ＶＣＲ）法在同一单元四兼有转炉型和真空精炼功能,是精炼超低碳,氮不锈钢的理想设备,特别是ＡＯＤ－ＶＣＲ法更适合于我国现有ＡＯＤ精炼炉的改造,用于生产超纯铁素体不锈钢。     

CO2-O2混合喷吹工艺冶炼不锈钢的基础研究

经过大量理论计算与实验室试验,北京科技大学研究人员成功将CO2-O2混合喷吹(COMI)工艺应用到不锈钢的冶炼中。试验结果表明,COMI工艺不影响不锈钢的正常冶炼,且可促进熔池脱碳保铬,减少镍损,利于不锈钢质量的提高。此外,该工艺利用部分CO2代替O2和Ar,吨钢节约成本20～45元,循环利用CO2,利于低碳经济的发展。     

冷墩钢吹氩新工艺的应用实践

阐述了武钢一炼钢通过开发完善钢包吹氩工艺，从而在吹氩站实施造渣、调渣、钙处理及温度控制等原来由LF所完成的精炼过程；并将其应用在部分冷墩钢的实际生产中，在获得好的钢水浇铸性能的同时，还降低了生产成本。分析结果表明，采用优化的吹氩工艺生产冷墩钢的熔渣渣况和钢中夹杂物的控制与原LF工艺生产的基本一致，甚至略优于原工艺。     

RH精炼循环流量优化的水模型研究

以70 t钢包RH精炼装置为原型建立了1:3.27水模型,用流速法测量RH循环流量。分析了实际工艺条件下钢水的RH循环流量以及上升管吹气量、吹气孔内径、吹气孔高度、浸渍管插入深度等参数对RH循环流量的影响,并得出优化工艺参数。70 t钢包RH精炼实验结果表明,当上升管吹气量1 200 L/min,吹气孔内径3 mm时,轴承钢平均[O]比原工艺降低3×10^-6;超低碳钢碳含量可降低到0.002%以下,脱碳时间比优化前明显减少。     

RH精炼过程非金属夹杂物

 以200t钢包RH精炼装置为原型建立了1∶5水模型,分析了实际工艺条件下RH上升管吹气量对卷渣的影响。结果表明,当上升管吹起量为120m3/h时,发生平稳、均匀的卷渣,有利于钢渣反应,根据水模型结果在RH上进行了试验,并通过系统取样,采用金相显微镜、图像分析仪和扫描电镜对比研究了用和不用预熔渣处理的无取向硅钢在精炼过程的夹杂物的数量、尺寸分布以及夹杂物的类型演变情况。经过定量比较发现,在有预熔渣的情况下,RH真空处理后,钢中Al2O3夹杂物变性为CaO-MgO-A12O3的复合夹杂物,并且夹杂物数量和尺寸明显变小。     

钢中异常氮的来源与控制

通过调查钢中含氮量异常增高的原因,从铁水开始,研究了炼钢生产过程中,入炉原材料的含氮量,复吹转炉的底吹工艺制度,LF炉精炼对钢水含氮量的影响.得出只有在钢包炉底吹过程中吹入氮气,才能使钢水的含氮量异常增高.按照这-结论,查出钢中异常氮含量是由转炉底吹系统中的氮气经连接阀反流到氩气管道中造成的.     

Mathematical Modelling of Non‐equilibrium Decarburization Process during Vacuum Circulation Refining of Molten Steel: Application of the Model and Results (I) ‐ Decarburization Process and Influences of Some Technological Factors

A novel three‐dimensional mathematical model proposed and developed for the non‐equilibrium decarburization process during the vacuum circulation (RH) refining of molten steel has been applied to the refining process of molten steel in a 90‐t multifunction RH degasser. The decarburization processes of molten steel in the degasser under the conditions of RH and RH‐KTB operations have been modelled and analysed, respectively, using the model. The results demonstrate that the changes in the carbon and oxygen contents of liquid steel with the treatment time during the RH and RH‐KTB refining processes can be precisely modelled and predicted by use of the model. The distribution patterns of the carbon and oxygen concentrations in the steel are governed by the flow characteristics of molten steel in the whole degasser. When the initial carbon concentration in the steel is higher than 400 · 10⁻⁴ mass%, the top oxygen blowing (KTB) operation can supply the oxygen lacking for the decarburization process, and accelerate the carbon removal, thus reaching a specified carbon level in a shorter time. Moreover, a lower oxygen content is attained at the decarburization endpoint. The average contributions at the up‐snorkel zone, the bath bulk and the free surface with the droplets in the vacuum vessel in the refining process are about 11, 46 and 42% of the overall amount of decarburization, respectively. The decarburization roles at the gas bubble‐molten steel interface in the up‐snorkel and the droplets in the vacuum vessel should not be ignored for the RH and RH‐KTB refining processes. For the refining process in the 90‐t RH degasser, a better efficiency of decarburization can be obtained using an argon blow rate of 417 I(STP)/min, and a further increase in the argon blowing rate cannot obviously improve the effectiveness in the RH refining process of molten steel under the conditions of the present work.     

鞍钢RH轻处理钢种生产工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂四工区采用铁水预处理—顶底复吹转炉冶炼—RH精炼生产低碳低硅铝镇静钢的工艺实践。实践表明,采用该工艺后,缩短了精炼处理周期,提高了钢水的洁净度,有效缓解了RH-LF双联工艺对吊车和LF精炼的压力,保证了生产组织的平稳顺行。     

510L汽车大梁钢LF精炼氮含量控制分析与应用

介绍了安钢第二炼轧厂采用铁水预处理→BOF→LF→CC的工艺路线生产510 L汽车大梁钢中的氮含量情况及LF精炼过程增氮的原因。结果表明,LF加热时间、埋弧效果、钢包底吹氩等操作是钢水增氮的主要原因。提出了LF精炼过程控制措施,通过合理控制加热时间、加强埋弧操作、稳定吹氩等措施,可控制氮含量≤50×10~(-6),满足510 L汽车大梁钢对氮的控制要求。