分碲液脱锡工艺研究

研究了分碲液脱锡工艺,考察了复合硅酸盐加入量、反应温度及反应时间对脱锡效果的影响。结果表明:在复合硅酸盐A加入量与锡杂质元素质量比(2.3～3)∶1、反应温度70℃、反应时间2h条件下,锡脱除率95%,碲直收率99%,锡、碲分离效果较好。     

降低铜阳极泥分铜工序的有价金属损失探讨

在保证铜的回收率前提下,为了降低铜阳极泥硫酸化焙烧后脱硒渣分铜工序中有价金属银、碲的浸出损失,进一步富集贵金属,选择水浸分铜来取代酸浸分铜.主要考察了氯化钠添加量、反应温度、反应时间以及液固比对铜、银、碲浸出率的影响.结果表明,脱硒渣水浸分铜工序的优化条件组合为:添加脱硒渣量9 %的氯化钠,反应温度30 ℃,控制液固比4:1（单位为mg /L）,搅拌反应2 h.将上述优化条件组合应用于车间扩大试验中,无需升温加热,铜回收率为94.17 %,而银、碲浸出损失分别降低至0.08 %、2.39 %;金、银质量百分比由原来的0.24 %和10.64 %分别增至0.62 %和17.85 %.      

从铜阳极泥分铜渣碱浸液中回收碲

研究了以Na_2SO_3预还原,Na_2S除铅、铜,调pH水解法从铜阳极泥分铜渣超声强化氧化碱浸液中回收碲。结果表明:在Na_2SO_3用量为理论量的1.0倍、还原时间9 min、还原温度70℃条件下,碲还原率为92.27%;在Na_2S添加量为理论量的1.0倍、反应时间10 min、温度60℃条件下,还原液中Pb~(2+)、Cu~(2+)脱除率分别为86.8%、95.7%;除杂液调整pH为4.0左右,在反应时间10 min、反应温度90℃条件下,碲水解为TeO_2,水解率达98.44%,所得TeO_2粉末纯度为89.69%。     

铜阳极泥加压酸浸脱除铜碲工艺研究

采用加压酸浸方法对铜阳极泥脱除铜、碲工艺开展研究。考察了反应总压、温度、时间及初始酸度对铜、碲脱除效果的影响。结果表明,在压力1.0 MPa、温度140℃、反应时间2h、初始酸度120g/L的较优条件下,铜脱除率达97.71%,碲脱除率达59.62%,金、银基本无损失。     

提高分铜渣中有价金属富集的研究

为探索经济有效的方法来降低分铜后液中有价金属,大冶有色模拟稀贵车间处理铜阳极泥的湿法工艺流程进行了试验研究。通过分析蒸硒渣是否粉碎、是否加酸、温度、反应时间、液固比、工业盐量等对工艺的影响,得出以下结论:蒸硒渣的粉碎可以提高脱铜渣中有价金属的富集;酸造成蒸硒渣中碲的损失较大;最优试验条件为温度50℃、搅拌时间2.5 h、液固比5∶1、加入蒸硒渣中银含量的1.5倍工业盐Na Cl。采用优化后的分铜工序后,大冶有色每年可以增加产值约532.4万元。     

从复杂碲铜物料中回收碲的工艺研究

以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。     

分碲液处理工艺研究

针对分碲液中碲与锡、铅、硒等杂质元素的不同特性，通过研究提出新工艺流程，并确定较佳的工艺参数。实践表明，新工艺流程可以实现分碲液中的锡、铅、硒元素有效脱除，杂质脱除效果明显。     

用氢氧化钠从银渣中浸出硒碲试验研究

银渣主要含银、硒及少量铁、铜、铋、锑、碲、铅等,硒以亚硒酸银形式存在。研究了用氢氧化钠从银渣中选择性浸出硒、碲,考察了浸出时间、反应温度、液固体积质量比、氢氧化钠浓度对硒、碲浸出率的影响。试验结果表明:氢氧化钠浓度和液固体积质量比对硒、碲浸出率影响较大,硒和部分碲被浸出,其他元素如银、铜、铁等及部分碲留在渣中,浸出过程具有选择性;在反应温度95℃、液固体积质量比4∶1、氢氧化钠初始质量浓度200g/L、搅拌速度250r/min条件下浸出4h,硒、碲浸出率分别为97.22%和36.75%。此外,也研究了用硝酸浸出碱浸渣中的银。浸出渣衍射分析结果表明,渣中残留的硒主要以亚硒酸钠形式存在,需要用氢氧化钠再次浸出。     

镍电解阳极液镍硫合剂除铜研究

研究了镍硫合剂对镍电解阳极液除铜时,合剂的加入量、反应温度、反应时间等因素对除铜效果的影响。在最佳除铜条件(镍硫合剂加入量115.0ml/g_(cu),反应温度70±2℃,反应时间15min)下,除铜后液含铜小于2.0mg/l,渣中铜镍比大于20.0。     

从铜阳极泥酸浸液中回收铜和碲试验研究

试验研究了从铜阳极泥酸浸液中回收铜和碲的方法,采用AD-100高效铜萃取剂进行萃取铜试验,分析了水相初始pH、相比、萃取剂浓度等对铜萃取的影响,得到最佳工艺,即初始pH2.5、A∶O为2∶1、萃取剂体积浓度为25%、振荡10min时铜的萃取率达92.62%;且萃取过程中每个Cu~(2+)与两个萃取剂分子结合形成AD_2Cu。以亚硫酸钠直接还原除铜后液中的碲,分析了Na_2SO_3添加量、反应温度、搅拌速度以及反应时间对碲还原的影响,得出最佳工艺:Na_2SO_3添加量为20g/L、反应温度90℃、搅拌速度400r/min、反应50min时碲的还原率可达99.48%,且碲以二氧化碲的形式得到回收。     

铜阳极泥加压浸出液中硒碲分离的研究

先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率＞98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。     

铜阳极泥加压浸出液中硒碲分离研究

先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。     

湿法炼锌二次置换后液脱除铊的实验研究

针对工业上硫酸锌溶液二次置换后液中铊的分布特征,采用锌粉置换、锌粉+活性炭、锌粉+高锰酸钾、锌粉+乙酸铅等方法脱除二次置换后液中的铊。结果表明,反应温度70℃、高锰酸钾用量3g、锌粉加入量40g、搅拌转速300r/min、反应时间90 min的条件下,锌粉+高锰酸钾联合法可以脱除85.83%的铊。在反应温度90℃、乙酸铅用量0.8g、锌粉加入量40g、搅拌转速300r/min、反应时间90min的条件下,锌粉+乙酸铅联合法可以脱除93.89%的铊。结合工业生产实际,建议采用锌粉+乙酸铅联合法脱除二次置换后液中的铊。     

硫酸锌溶液一段净化除铜、镉新技术

研究了硫酸锌溶液一段净化除铜、镉。确定的最佳工艺参数为:温度50~60℃,反应时间45min,活化剂A加入量0.375mL/L,电炉锌粉加入量略大于理论量。按最优参数对一段净化系统进行技术改造,电炉锌粉消耗量降低约一半,成本大幅度降低,净化液铜脱除率大于99%,镉脱除率大于90%,满足生产要求。     

湿法炼锌二次置换后液脱除铊的研究

针对工业上硫酸锌溶液二次置换后液中铊的分布特征,采用锌粉置换、锌粉+活性炭、锌粉+高锰酸钾、锌粉+乙酸铅等方法脱除二次置换后液中的铊。结果表明,反应温度70℃、高锰酸钾用量3g、锌粉加入量40g、搅拌转速300r/min、反应时间90 min的条件下,锌粉+高锰酸钾联合法可以脱除85.83%的铊。在反应温度90℃、乙酸铅用量0.8g、锌粉加入量40g、搅拌转速300r/min、反应时间90min的条件下,锌粉+乙酸铅联合法可以脱除93.89%的铊。结合工业生产实际,建议采用锌粉+乙酸铅联合法脱除二次置换后液中的铊。     

碲化亚铜渣中二氧化碲的提取与制备

采用氯酸钠+硫酸浸铜、氢氧化钠浸碲、中和沉碲的方法从碲化亚铜渣中制取二氧化碲。在氯酸钠∶碲化亚铜渣=0.5、硫酸70g/L、反应温度80℃、液固比5∶1、反应时间2h的条件下,铜和碲的浸出率分别为99.33%、10.58%。酸浸渣在反应温度90℃、NaOH 100g/L、液固比5∶1、反应时间2h的条件下进行碱性浸出,碲浸出率为99.13%。利用浓硫酸调节碱浸液pH至5.5,碲沉淀率为100%,沉淀产物为TeO2,碲含量为75.76%。     

提高分金工序中碲浸出率的试验研究

铜阳极泥经过硫酸化焙烧—酸浸分铜后,分金工序中碲浸出率较低。为了提高碲浸出率,在现有工艺主流程不变的条件下,主要考察分金工序中的液固比、硫酸浓度、氯化钠加入量、分金时间等对分金后液中碲浸出率的影响。研究结果表明,以酸度为1 mol/L,NaCl加入量为20%、液固比5∶1、NaClO_3加入量为4%,80℃下反应2 h,控制终点电位在1 100 mV左右,为控电位氯化氧化分金最佳试验条件,此时金、铂、钯基本被浸出至溶液中,碲的浸出率可达到94%以上,铋的浸出损失为12%左右。     

高纯氧化铝制备过程中铝酸钠溶液脱硅铁工艺研究

研究了高纯氧化铝制备过程中铝酸钠溶液杂质硅、铁的脱除,考察了CaO加入量、反应温度、反应时间对硅、铁脱除率及溶液中铝质量浓度的影响。结果表明:加入氧化钙可较完全脱除铝酸钠溶液中的杂质硅和铁;适宜的CaO加入量为8g/L,反应温度为80~85℃,反应时间为2h;适宜条件下,铝酸钠溶液中杂质硅、铁脱除率分别达98.52%和98.44%,且溶液中铝的损失得到有效控制。     

从碲碱渣中分离硒回收碲

广西某有色金属冶炼企业产铜阳极泥,在回收贵金属时产生的碲碱渣含碲量高达32%,现有工艺碲回收率低。针对在阳极泥熔炼生产过程中产出的碲碱渣开展湿法浸出试验,采用水浸—H2SO4中和—HONH3Cl沉硒—Na2SO3还原工艺处理碲碱渣,考察了水浸时间、液固比、温度对碲浸出效率的影响,同时探究盐酸羟胺沉硒温度、时间、盐酸羟胺用量对硒分离效果的影响。结果表明：水浸时间1 h、液固比4、温度55 ℃时,碲浸出效率达到最佳;盐酸羟胺沉硒温度80 ℃、沉硒时间2 h、盐酸羟胺为理论用量的3倍时,沉硒效果达到最佳,其分离率＞99.99%,回收碲粉纯度高达99%以上。该工艺可以有效地分离硒回收碲,具有过程简单、生产环境安全、成本低,高效率的特点,具有产业化前景。     

电解净液三段工艺处理分铜液技改实践分析

某公司金银车间每天产生分铜液,原处理方式为铁粉置换法回收海绵铜,此工艺处理成本高,有价金属流失严重。针对此问题,车间进行了净液二段工艺和净液三段工艺处理分铜液的对比试验,通过分析选择了净液三段工艺,结果表明:铜片置换后液转入净液三段工艺的二段工序进行处理,可以保证净液一段电铜质量和净液系统除砷锑铋杂质能力;可回收金属铜、硒、碲、银等有价金属,年增加效益65万元,并节约铁粉费用10.4万元;减少年污水处理费用28万元。