工艺参数对平板类塑件翘曲变形的影响及优化

为研究保压时间、保压压力、熔体温度等工艺参数对平板类注塑件翘曲变形的影响,运用M oldlfow软件进行正交实验,得到各工艺参数对翘曲变形的影响权重由大到小顺序为:保压时间、保压压力、注射+保压+冷却时间、熔体温度、注射时间。选择影响权重较大的4个工艺参数分别进行单因素实验,分析各参数对翘曲变形的影响趋势,结合实验数据,得到一组合理的平板类注塑件成型工艺参数,使得制件翘曲变形量有效降低,满足使用要求。     

阻鼾器下牙套注塑工艺参数优化

以有限元模拟软件Autodesk Moldflow Insight为分析平台,采用试验设计(DOE)的方法,对阻鼾器下牙套在注塑成型中的翘曲变形量进行了优化设计。分析熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力等参数对产品质量的影响规律,建立以翘曲变形为目标的分析模型。结果表明,当熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力分别为170℃,35℃,0.2s,3 s,7MPa时,可获得最小的产品翘曲变形,验证了试验结果的可靠性。     

基于MOLDFLOW的薄壁塑件注塑收缩正交实验研究

研究了熔体温度、注射压力、冷却时间、保压时间、保压压力5个因素对护角体积收缩率、缩痕指数、翘曲变形量3个指标的影响。结果表明，各因素对护角质量的综合影响程度为熔体温度>冷却时间>保压压力>注射压力>保压时间;综合优化所得最佳工艺组合为熔体温度200℃、注射压力100 MPa、冷却时间60 s、保压时间11 s、保压压力90 MPa。     

纳米尼龙6注塑熔接线拉伸性能的研究

针对纳米尼龙6,研究了熔体温度、模具温度、保压压力和注射速度等工艺因素对具有熔接线和无熔接线注塑件拉伸强度的影响.研究表明:具有熔接线纳米尼龙6注塑件的拉伸强度明显低于纯尼龙6和无熔接线纳米尼龙6注塑件的拉伸强度.随着熔体温度、模具温度、保压压力和注射速度的增大,纳米尼龙6注塑件的拉伸强度都随之提高;在所选择的工艺因素中,保压压力对注塑件熔接线拉伸强度影响最大.     

工艺参数对高光注射成型制品翘曲的宏观影响

以线性、小变形、热弹模型Duhamel-Neumann方程为基础,研究了温度因素对高光(无痕)注射成型(Rapid heat cycle molding,RHCM)制品残余应力的影响。开发了车载高光蓝牙模具和温控辅助装置,研究了工艺参数对RHCM制品翘曲的宏观影响。结果表明:RHCM成型模温设定应该有上限值,在相同的模温下各参数在可行范围内设定条件下,对制品翘曲的影响由大至小依次为:保压时间、保压压力、熔体温度、注射压力、冷却时间。随着模温逐步升高,制品翘曲呈准线性减小趋势,且随着熔体温度和注射压力的升高而小幅度减小,随着保压压力的升高、保压时间和冷却时间的延长而小幅度"V"型波动,且均在塑料热变形温度附近达到极小值。     

基于望小特性的注塑产品翘曲质量优选及分析

翘曲变形是注塑产品中常见的质量缺陷,通过对产品质量控制过程及产品翘曲的工艺性能的分析,依据望小的质量特性改进产品性能的稳健性,结合田口试验方法,着重对产品的翘曲质量性能的影响因素的交互性及其显著性进行研究,确定保压压力、模具温度、熔体温度、保压时间、冷却时间及其交互作用对翘曲量的影响程度,从而较准确的配置实验参数,可以有效地组织设计工艺变量合理快速的减少制品的翘曲量,进而预测较优产品的最终质量收益.     

基于响应面法的非球面元件注射成型工艺研究

非球面塑料元件能够有效地矫正像差,简化光学系统,减轻系统重量,具有很好的应用前景。为了快速有效地优化非球面元件注塑工艺参数,减少盲目试模次数,提高生产效率,以非球面元件为研究对象,熔体温度、模具温度、保压压力、注射速度及冷却时间为试验因子,z轴翘曲变形量为优化指标,结合PB筛选试验及最佳爬坡试验选取建模中心点,基于响应面分析法建立模型优化注射成型工艺。优化后的成型工艺减小了翘曲变形量,提高了塑件质量,对实际注塑有指导意义。     

薄膜厚度和工艺参数对模内装饰注塑成型滞热和翘曲的影响

利用Moldflow软件,通过对塑件和薄膜的有限元建模实现了对模内装饰注塑成型过程的滞热和翘曲分析.根据正交实验结果可知,薄膜厚度是影响滞热温度和塑件翘曲量的最主要因素,其次才是保压压力和熔体温度等常规工艺参数.     

短玻纤增强工程塑料纤维取向张量影响因素研究

基于Taguchi试验设计方法,采用L25(56)正交矩阵进行试验设计,并利用Moldflow对短玻纤增强PA66复合材料的注塑成型过程进行了3D数值模拟,研究注塑成型不同工艺参数和玻纤相互作用系数对注塑件纤维取向张量的影响。结果表明:对于短玻纤增强PA66复合材料,纤维相互作用系数对注塑件纤维取向影响最显著,其贡献率达99.999 994 57%;在实验参数范围内,随着纤维相互作用系数的提高,注塑件的纤维取向张量单调下降;模具温度、熔体温度、注塑时间、保压压力及保压时间5个注塑工艺参数对纤维取向张量影响甚微。同时,以纤维相互作用系数作为独立设计变量,利用Newton线性差值,建立了注塑件纤维取向张量的4阶回归方程,该方程可用于预测注塑件主应力方向的纤维取向,定性评估其强度增强效果。     

基于Moldflow的接触器基座数值模拟与注塑工艺研究

以Moldfow模拟软件为分析平台,运用田口正交实验法研究接触器基座注塑过程中熔体温度、模具温度、保压压力、保压和冷却时间对塑件整体翘曲变形的影响,得到了一组优化的注塑工艺参数。根据模拟结果设计制造出基座注塑模具,得到了合格的基座产品并投入大批量生产。     

带金属嵌件的汽车接插件注塑成型工艺分析

采用Moldflow软件对产品进行注塑分析,以得到带金属嵌件的汽车接插件最佳注塑工艺条件.在分析中,首先得到能充填满型腔的工艺参数,然后利用正交试验研究熔体温度、模具温度、保压控制、充填速度和速度/压力切换点等工艺参数对制件质量指标如注射压力、缩痕深度、最大流动前沿温度、冷却时间、顶出时的体积收缩率、零件质量（重量）的影响,发现熔体温度和速度/压力切换点两个因素对塑件质量影响最大.最后,在最优工艺条件下,塑件的翘曲变形在充许的范围内.     

汽车散热风扇注塑成形试验分析与优化

为优化汽车散热风扇的注塑成形工艺,模拟分析汽车散热风扇的注塑成形过程,通过ANSYS对散热风扇进行受力载荷分析,得到风扇的应力分布图和形变分布图,利用Moldflow对风扇进行模流分析,使用DOE单变量试验法,分析注射时间对风扇质量标准的影响,生成2D响应图,再使用正交试验法分析风扇翘曲变形和体积收缩率的影响因素,得出最优加工参数。结果表明:散热风扇应力集中在扇叶的中间及靠上位置处,该位置形变量也最大,最合理的注射时间是0.1 s;各因素对翘曲变形影响程度为保压压力 > 模具温度 > 保压时间 = 熔体温度,最优参数组合为A1B3C3D3;对体积收缩率影响程度为熔体温度 > 保压时间 > 保压压力 > 模具温度,最优参数组合为A1B2C3D2;选取最优参数得出最小翘曲量为0.291 1 mm,最小体积收缩率为11.94%。     

车门内饰板本体注射模具浇注系统的优化设计

利用moldflow软件模拟注射成型车门内饰板本体的熔体充模过程,通过对注射时间、注射压力、成型锁模力、熔接痕强度、塑件变形和材料利用率等指标的综合对比分析,优化了注射模具的浇注系统设计方案。实践表明,按优化方案注射成型内饰板本体,其熔体充模状况与充模结果同Moldflow的分析预测吻合,塑件的成型质量满足技术要求。     

基于响应面法的汽车接插件翘曲变形优化

为减少汽车接插件在注塑成型过程中出现翘曲变形问题,以某汽车接插件为研究对象,选取模具温度、熔体温度和保压压力为响应面影响因素,以塑件的翘曲变形值为响应目标,运用响应面法Box-Behnken设计试验方案. 利用Design-Expert软件分析试验结果,建立响应面响因素与响应值之间的二阶响应面模型,获得最佳工艺参数组合为:模具温度为50 ℃、熔体温度为280 ℃、保压压力为60 MPa. 试验结果表明,采用该工艺组合生产的注塑件翘曲变形值下降21.26%,符合预期要求.     

注射成形中聚合物熔体黏度的在线测量装置

设计并制造在线测量注射成形过程中聚合物熔体黏度变化的装置. 在测量装置中,非等温高剪切流变模具的型腔结构设计成厚度为1 mm或2 mm的狭缝,底部不封口,维持熔体的持续流动;在流动中心线上沿流动方向布置一组压力传感器实时检测聚合物熔体在模具型腔中的压力变化情况,并使用模温机控制模具温度. 使用PXIe采集系统采集、显示、记录实验数据. 实验通过压力传感器测量得到不同位置熔体压力,根据修正的牛顿黏性定律计算熔体黏度,并与Cross-WLF模型的理论值进行对比. 实验结果表明：所设计的模具安全可靠,可获得低密度聚乙烯(LDPE)熔体在注射成形过程中熔体压力的变化情况,从而可以计算出材料在成形过程中的表观黏度演化情况. 实验测量结果与理论值在剪切速率大于500 s^?1的高剪切速度范围内较吻合,误差均在18%以内,最小为4%. 该装置能满足真实成形条件下聚合物熔体信息的在线检测要求.     

注塑件成型尺寸质量预测的数值方法

不均匀的热残余应力及其变形是注塑成型加工中常见的工程问题之一.应用热流变简单材料的二维热粘弹本构方程得到的递推公式,数值模拟了成型中的热残余应力及其翘曲变形,并用数值实验讨论了温度、压力对注塑件残余应力及变形的影响,发现温度变化不均匀是注塑件翘曲变形的最主要原因,其影响远大于压力的作用,与工程实验的结论一致.     

数值仿真注塑充模过程

使用CFD软件Polyflow,数值研究了注塑机注射充模过程中模具型腔内聚丙烯熔体的二维非等温流场,分析了不同时刻模具型腔内熔体的速度、压力、温度和剪切速率分布。研究结果表明,在充模过程中流场的各个物理量变化比较均匀,在流动前沿温度较高、压力最小。在充填过程的不同时刻,随着时间的增加,熔体的平均压力不断升高、平均温度不断降低。不同熔体的注射温度影响模具型腔内熔体的流场。较高的注射温度升高熔体平均温度,减低模腔熔体的平均压力,使熔体的粘度降低,改善熔体的流动性。研究结果对注塑机模具的设计和注射充模工艺参数的选择有一定的理论指导意义。     

激光辐照熔石英控制的ANSYS仿真

基于ANSYS平台,对激光辐照熔石英的过程进行动态模拟,分析了温度场和熔池形状、应力场的变化及残余应力分布,并对高温退火去应力的情况进行了仿真。结果表明,激光辐照过程中辐照中央的温度最高,辐照边缘具有较大的温度梯度;冷却至室温后,辐照中央存在较大的拉应力,辐照边缘存在较大的压应力,经过退火后残余应力明显减小。     

二冷强度对连铸小方坯凝固过程影响规律的数模研究

针对连铸小方坯的中心疏松等质量缺陷,建立了凝固传热数学模型,以研究二冷强度对连铸小方坯凝固过程的影响规律,优化二冷制度,改善铸坯质量.本文基于射钉和测温实验所建立的小方坯凝固传热模型精细度较高,用此模型深入研究二冷喷嘴的数量和喷射范围对小方坯凝固传热的影响;经验证,模拟结果与实测结果误差在1.7％以内.利用该模型定量分析了二冷强度对铸坯温度,凝固坯壳厚度和凝固终点的影响规律.结果表明,随着二冷强度的增大,二冷区内的铸坯表面中心温度降低,而进入空冷区后则逐渐趋于一致.二冷强度每增加10％,足辊段出口处温度平均降低8℃,二冷一段出口处温度平均降低10.75℃,二冷二段出口处温度平均降低10.75℃,二冷三段出口处温度平均降低9.75℃,铸坯凝固终点缩短约0.168m.