单点增量成形件残余应力对精度的影响

为研究单点增量成形件残余应力分布情况以及不同工艺参数对残余应力和轴向精度的影响,对成形材料1050铝进行性能分析。用ABAQUS有限元软件建立单点增量成形圆锥台件三维实体有限元模型,根据模拟结果分析工具头直径D、层间距ΔZ、主轴转速W和进给速度F对残余应力分布规律的影响,进而分析对轴向精度的影响,并通过实验验证仿真结果的有效性。研究表明:在较小的工具头直径和层间距、合适的主轴转速和较高的进给速度的条件下,可以获得较好的残余应力分布状态和较高的成形件轴向精度。     

7055铝合金薄板件时效应力松弛成形有限元模拟

分析等厚薄板件的弯曲时效应力松弛成形过程,通过应力松弛拉伸试验确定7055T7751铝合金在182 ℃下的应力松弛本构方程,应用有限元方法对该铝合金等厚薄板件的单曲率弯曲时效应力松弛成形过程进行模拟计算,分析薄板件在成形过程中应力和应变的变化情况,最后通过对比薄板件弯曲回弹的试验结果和模拟结果,说明利用该本构方程建立的有限元模型对回弹的预测有效。     

7055铝合金薄板件时效应力松弛成形有限元模拟

分析等厚薄板件的弯曲时效应力松弛成形过程,通过应力松弛拉伸试验确定7055T7751铝合金在182℃下的应力松弛本构方程,应用有限元方法对该铝合金等厚薄板件的单曲率弯曲时效应力松弛成形过程进行模拟计算,分析薄板件在成形过程中应力和应变的变化情况,最后通过对比薄板件弯曲回弹的试验结果和模拟结果,说明利用该本构方程建立的有限元模型对回弹的预测有效。     

基于GS理论与神经网络的汽车覆盖件成形优化

利用GS理论和神经网络遗传算法函数寻优法,搭乘非线性有限元分析软件Dynaform,对轻型卡车左后侧围外板拉延成形过程工艺参数寻优,以解决该零件在成形过程中出现的破裂和过度减薄质量缺陷。将GS理论和正交试验设计相结合,获得各工艺参数组合下的最大减薄率,并对获取的数据进行灰色关联度分析,找出影响减薄率的两个主要因素,即冲压速度和压边力;基于神经网络遗传算法函数寻优模型,借助拉丁超立方抽样对选出的两个主要因素进行随机抽样,将冲压速度和压边力作为输入,最大减薄率作为输出,获得输入与输出之间的非线性映射关系,并获得BP神经网络预测结果。最后,将预测结果进行个体适应度值计算,得到全局最优解和对应输入值。对比优化前后的数值模拟结果以及实验结果可知,采用此方法所得的工艺参数组合可有效提高板料成形的性能和质量。     

非对称四通件整体成形技术

针对非对称四通件传统加工过程存在的问题,提出整体成形试验方案,串联集成"充液拉深-缩口-液压胀形-翻孔"等系列工艺,以形位尺寸及壁厚减薄率为约束指标,针对成形难度最大的拉深,分别分析了液室压力、拉深比、压边力等对成形的影响.经过试验表明,压边力为50T时,可成形良好的深筒形件,并通过设计"胀形+翻孔"组合工艺,实现非对称四通件的精确定位与小减薄率翻孔成形.经过测量零件最大减薄量为22.5％,成形良好并通过了液压强度考核试验,实现四通零件整体无缝成形,为航天多通产品整体成形提供了技术基础.     

波纹火焰筒数值模拟成形技术研究

针对波纹火焰筒提出了刚模逐节冲压成形、刚模对称冲压成形、粘性介质外压成形和粘性介质内压成形等四种成形方案,并对其成形过程进行了有限元分析,得到了四种成形工艺方案的壁厚分布、壁厚减薄率分布和卸载回弹结果。研究表明,粘性介质外压成形得到的波纹火焰筒构件的壁厚分布最为均匀,卸载回弹量最小,壁厚减薄率小于粘性介质内压成形。     

变压边力条件下TRIP钢板成形窗口的数值模拟

为提高TRIP高强度钢板的成形质量,提出通过改变刚性凸模胀形试样宽度来测定板料FLC,并对其进行优选。在此基础上,以盒形件为例,借助数值模拟研究其压边力成形窗口以及最优的压边力变化曲线。结果表明:随着冲头行程的逐步增加,TRIP钢板盒形件的压边力成形窗口高度逐渐减小,成形后期必须严格控制压边力的大小;当采用最优压边力变化曲线时,盒形件成形质量好、变形充分。     

基于正交试验的汽车覆盖件冲压成形分析

将汽车覆盖件有限元冲压仿真与正交试验设计结合,综合分析了冲压速度、摩擦系数、模具间隙、压边力等4个因素对汽车覆盖件冲压成形质量的影响,并确定最佳的冲压工艺参数组合;以汽车翼子板为研究对象,利用DY-NAFORM软件建立了翼子板冲压成形的有限元模型,并进行拉延数值模拟;运用正交试验方法进行成形分析的设计,通过对仿真数据进行分析,找到了最优的工艺参数组合。     

5056铝合金桥形零件挤压成形研究

为得到综合性能良好的5056铝合金桥形件,采用挤压成形工艺方案并对在不同小圆角半径的凸凹模作用下桥形件的成形过程进行数值模拟和分析。结果表明:当压下量S为40 mm、成形温度为420℃、凸凹模小圆角半径r为10 mm时,挤压变形过程中桥形件的小圆角处不会出现缩口缺陷;桥形件的等效应变分布、等效应力分布较为均匀;桥形件的等效应变差值最小,等效应力最大值最低。采用优化后的工艺参数和模具对模拟结果进行实验验证,得到符合尺寸和精度要求的桥形件。     

接套体多向挤压成形工艺数值模拟研究

针对接套体的结构特点和性能要求,采用多向模锻工艺对该件进行近净成形,用三维有限元仿真软件模拟成形过程,通过分析其变形的应力、应变、温度场和加载曲线等,运用分流法成形原理,提出两种改进成形缺陷的措施,从零件成形质量、模具寿命等方面综合考虑,用增加局部余量法能够得到符合要求的锻件。从而为实际生产选用合理的工艺方案提供参考依据,具有工程实际应用意义。     

熔铸装药过程缩孔缩松的预测及工艺优化

为研究熔铸工艺对药柱质量的影响,采用数值模拟方法预测了熔铸装药过程中药柱内缩孔、缩松的形成情况。模拟不同浇注温度下缩孔、缩松的大小,分析其形成原因,模拟弹体下部水冷+冒口弹体上部预热保温法对药柱缩孔、缩松的消除效果。结果表明:能够保证液体炸药充满药室的最低浇注温度为最佳,弹体下部水冷+冒口弹体上部预热保温法可以有效减少缩孔、缩松;当预热温度为80℃,能够完全消除药柱内的宏观缩孔、缩松缺陷。     

工艺设计中的经济性观念

企业生产经营活动的中心目标是提高经济效益，本文围绕产品成本是决定产品竞争力的重要因素，以某小口径自动步枪试生产工艺设计中的经济性为例，论述了技术人员在研究技术问题与生产问题时，必须把降低成本作为一项主要任务，力求达到技术先进、生产可行与经济合理三者的统一，必须结合经济分析，制定生产与技术方案时不仅要考虑技术的先进性、适用性、生产的可能性，而且要考虑经济的合理性，这样才能使企业获得预期的经济效益。     

W-Ni-Fe系纳米复合粉体的制备工艺研究

选择W-Ni-Fe系作为高密度钨合金材料体系,采用溶胶-凝胶方法制备出纳米氧化物复合粉体,用化学气相还原制备得到W-Ni-Fe系纳米复合粉体,研究了添加表面活性剂、还原温度、还原时间等工艺参数对粉体形貌粒径等物化性能的影响,确定了最佳工艺参数。     

钛合金结构电磁铆接工艺的研究

针对某型飞机鸭翼钛合金框采用普通铆接方法铆接钛铆钉存在的问题,提出采用电磁铆接技术的解决方案,得到铆模尺寸、铆钉外伸量和铆接电压等工艺参数。针对钛合金框的几何形状设计出一种偏心铆接装置。结果表明,电磁铆接较好地解决普通铆接方法铆接钛合金铆钉存在的镦头裂纹等问题。     

金属镍-碳化硅纳米复合电镀工艺研究

采用复合电镀技术在炭素结构钢板的表面上制备高硬度的Ni-SiC纳米复合镀层,研究镍-碳化硅纳米复合电镀的工艺条件。结果表明,当阴极电流密度为2.56A/dm2,镀液中纳米碳化硅粉的质量浓度为20g/L,镀液的pH值为5.0,温度为50℃时,镀层生长良好,均匀细致平滑,镀层的显微硬度可达到950HV0.2,远高于普通纯镍镀层的硬度。     

软件过程改进策略的研究与实践

在规定的时间、合理的投资情况下，保质保量地交付软件产品是一个巨大的挑战。本文研究了软件能力成熟度模型（CMM）在我国企业实施中应注意的技术细节，个体软件过程（PSP）改进的步骤和阶梯式进化框架，提出了软件过程改进策略。最后结合一个实际案例，简介了软件过程改进策略实施的步骤。     

易碎钨合金穿甲弹芯的注射成形研究

对采用注射成形工艺得到的Φ22.5 mm的易碎钨合金弹芯进行了研究,注射成形工艺为混炼、注射、溶剂脱脂、热脱脂、烧结等。结果表明:180℃×2 h的混炼工艺所得的喂料均匀,注射成形的最佳温度为180～200℃;在30～45℃条件下的溶剂脱脂一般不会产生溶胀、开裂等缺陷,溶剂脱脂24 h后,脱脂率大于40%;注射试样在溶剂脱脂后形成了连通孔道;热脱脂以5℃/min快速升温;采用二步法烧结,减少了变形,提高产品的致密度。     

FeSiB非晶磁粉芯制备工艺研究

以机械破碎的Fe78Si9B13非晶粉末为原料制备非晶磁粉芯,研究绝缘包覆工艺中的钝化剂、绝缘剂、黏结剂对磁粉芯性能的影响。结果表明:在测试频率范围内,磁粉芯有效磁导率μe具有良好的稳定性,且随绝缘包覆剂量的增大而减小,品质因数Q则随添加量的增大而增大;钝化剂的质量分数在4%~8%较为适宜,此时磁粉芯的磁导率达到45 H/m;当绝缘剂加入量占磁粉质量的4%、测试频率为800 kHz,其品质因数Q达到最大值,为123;最适黏结剂添加量占磁粉质量的3.5%。     

钨锆合金破片毁伤过程研究

采用12.7mm弹道枪发射破片进行模拟穿靶试验,对钨锆合金、93钨合金和易碎钨合金3种材料破片在毁伤油箱过程中的瞬态压力、压力恢复时间和油箱内烃气浓度进行研究。研究结果表明,钨锆合金破片优于93钨合金和易碎钨合金破片,钨锆合金破片使油箱爆燃的主要影响原因是其碎片分散角大和多火点引燃,因此钨锆合金具有更高的引燃油箱能力。将其应用于多功能战斗部中可以使武器具有更高的综合毁伤威力。     

动能弹穿甲过程有限元分析

利用显式动力有限元程序LS-DYNA模拟了半无限厚度的装甲钢在底推式105模拟穿甲弹作用下的穿甲过程,得到的装甲钢的穿深结果与试验数据符合得较好,表明这种方法具有计算三维高速碰撞问题的能力.