QD08生产RH真空精炼脱碳影响因素分析

结合芜湖新兴铸管炼钢部RH自然脱碳冶炼低碳钢QD08的生产实际,从热力学和动力学的角度出发,考虑初始碳氧含量以及真空度变化等因素,研究RH的碳氧反应,系统分析和研究低碳钢QD08钢生产的工艺制度。RH真空处理过程中,随真空处理时间延长,真空度降低,真空室内PCO降低,碳氧浓度积呈降低的趋势,真空室内因发生碳氧反应进行脱碳,RH自然脱碳满足热力学条件;RH自然脱碳反应速度取决于:[C]、[O]元素在钢液内部的传质系数、真空处理时间、抽真空的速度和脱碳速率,并具有一定的规律。对RH自然脱碳及其反应机理进行探讨,并且为利用RH装置生产低碳钢提供了重要技术支持。     

CSP流程生产超低碳钢的RH工艺优化

论述了马鞍山钢铁股份公司CSP流程生产超低碳钢工艺中RH真空脱碳技术的优化,通过对转炉终点的控制、RH-MFB吹氧工艺的优化、提升气体流量的优化实现了在同样RH处理周期的条件下,RH终点平均w(C)达到15×10-6,为CSP流程批量生产超低碳钢提供了技术保障。     

低碳钢冶炼工艺开发与应用

1　前言舞钢炼钢厂现有一台 90 t UHP电炉、两台 L F炉和一台 VD炉。按传统工艺 ,要生产 [C]≤0 .1 0 % ,尤其是 [C]≤ 0 .0 5 %的低碳钢是不能实现的。为满足市场对钢板品质的需要 ,我们试验开发了“真空自然氧脱碳”工艺 ,从而实现了低碳钢的生产。两年来 ,我们利用此工艺相继开发了WH70、X70、WDB62 0等低碳低合金高强高韧钢种。下面就对该工艺的理论基础和实际应用做简要陈述。2　真空自然氧脱碳机制真空自然氧脱碳原理与真空碳脱氧原理是一致的。换句话说 ,真空自然氧脱碳是根据真空碳脱氧原理反推出来的一种新的脱碳工艺 ,它们…     

RH-KTB工艺生产超低碳钢

采用RH -KTB工艺大批量生产超低碳钢具有很多优越性。结合生产试验讨论了真空脱碳反应的机理及速率方程 ,分析了顶吹氧、真空度、钢水循环量等因素对脱碳速度的影响。     

极低碳钢RH生产工艺优化

结合理论和首钢股份公司迁安钢铁公司生产实践情况,根据RH脱碳原理和现场生产数据,将RH脱碳过程分为快速脱碳、慢速脱碳、脱碳基本停滞3个阶段,研究了真空压力、提升气体流量、吹氧及废钢合金加入时机、浸渍管插入深度、热弯管粘渣等因素对脱碳的影响,强调了RH真空设备功能精度管控的重要性,提出了预抽真空使用可大大提高脱碳速率,提升气体流量宜采用先低后高的控制模式,热弯管定期清渣可增加通道内径提高排气速率等。首钢股份公司迁安钢铁公司通过在极低碳钢生产过程中不断优化,极低碳钢的炼成率已从最初的不足50%提高到90%以上,平均RH结束钢水w(C)在0.001%以下。     

高效率低成本RH生产技术

本文主要介绍了三种高效、低成本RH生产技术。在吹氧脱碳及升温阶段,应用氩气、O2共同吹入钢液代替纯氩气驱动,提高循环效果,提高氧气利用率并减少氧气、氩气消耗。一体式浸渍管技术充分利用上升管、下降管之间的缝隙,增加浸渍管直径,从而提高钢液循环效果,加快脱碳、脱气反应速率。RH冶金生产模型的应用有利于合金成本优化,减少定氧、定温次数,减少夹杂,稳定钢液终点成分与温度。     

RH真空脱碳的实践

本文介绍了 RH 真空脱碳碳氧平衡原理、脱碳条件、成分微调、温度及时间控制,总结了近10余年实践经验。结果表明,炉前终点提供含碳量为0.05%的未脱氧钢水,经 RH 真空脱碳后,可使钢水最低含碳量降到0.01%以下,最低可达0.003%,可以生产出超低碳钢。可供兄弟钢厂真空脱碳参考。     

基于烟气分析转炉终点碳含量控制的新算法

研究了基于烟气分析转炉终点碳含量控制的不同算法. 针对Meyer和植村卓郎两人提出的指数衰减模型算法中的不足,提出了一种新算法. 其原理是将脱碳氧效率对每炉的最大脱碳氧效率进行归一化处理后,比照参考脱碳曲线,采用累计平移算法,动态推算熔池碳含量. 对低碳钢冶炼炉次的仿真模拟表明,新算法具有较好的适应性,对生产实际中提高终点碳含量控制精度和命中率有重要指导意义.     

莱钢130t RH冶炼超低碳钢工艺实践

根据RH真空脱碳机理,分析了提升气体流量、RH精炼炉进站碳氧质量分数、炉渣改质、吹氧制度对RH精炼炉真空脱碳速率的影响,确定了超低碳钢的冶炼操作工艺。     

RH生产超低碳钢的脱碳速率及工艺优化

 通过RH超低碳钢脱碳工业试验,对RH精炼过程工艺参数进行全程跟踪。重点对表观脱碳速率常数Kc进行了测定和评价。结果表明,RH脱碳过程分为3个阶段：抽真空阶段、吹氧脱碳阶段和自然脱碳阶段。稳定生产碳含量小于0.002%(质量分数,下同)的超低碳钢的优化工艺参数为：进站碳含量0.05%~0.06%,氧含量0.04%~0.06%;吹氧期的起始真空度12~15kPa,吹氩强度0.015m3·t-1·min-1;自然脱碳时间大于15min,吹氩强度0.015m3·t-1·min-1,终脱氧前的氧含量＜0.035%。     

铁碳合金薄带气固反应脱碳试验

 提出了高炉铁水双辊连铸薄带＋高温气固反应脱碳生产钢带的全新工艺流程。试验以Ar-H2-H2O为脱碳气氛,在可控气氛管式炉内对Fe-C合金薄带进行脱碳。通过正交试验方法,研究了不同水浴温度（40～60 ℃）、脱碳时间（5～50 min）和脱碳温度（920～1 140 ℃）对脱碳效果的影响。研究结果表明,升高脱碳温度、水浴温度和延长脱碳时间均有利于合金薄带的脱碳,其中脱碳温度的影响最为显著,其次为脱碳时间,水浴温度对脱碳效果的影响最小。碳质量分数为4.05%,厚度分别为2.0、1.0、0.5 mm的薄带,在水浴温度为60 ℃时,1 140 ℃下固态脱碳25 min,薄带平均碳质量分数分别降至1.12%、0.41%和0.017%,证明了碳铁碳合金在可控气氛下通过气固反应脱碳生产中低碳钢带技术上可行。     

RH-TB精炼处理超低碳钢的研究

分析了影响RH脱碳的因素,在试验生产中采取了快速提高RH真空度、加快初期脱碳反应速率和增大驱动气体流量等强化中期脱碳的措施,大幅降低了RH处理结束时钢水中碳含量.分析表明,钢包顶渣氧化性强是钢水中Als损失和T[O]高的主要原因.     

本钢RH生产超低碳钢的实践

根据RH真空脱碳机理,结合本钢冶炼超低碳钢的生产实践,分析了脱碳时间和钢包等因素对钢水碳含量的影响,确定了超低碳钢的冶炼操作工艺以及降低钢液增碳的措施。     

72000kVA矿热电炉冶炼镍铁生产工艺

详细介绍了大型72 000 kVA矿热电炉冶炼镍铁的生产工艺——回转窑-电炉熔炼(RKEF)工艺。该工艺是处理红土镍矿生产镍铁的主流工艺,可有选择地进行脱硫、脱硅、脱碳和脱磷,采用镍铁精炼新工艺对粗镍铁金属液进行喷吹和升温,得到满足不锈钢生产所需的合格镍铁原料,具有一定的推广应用前景。     

RH真空脱碳工艺的研究分析

结合实际生产数据,分析了转炉终点控制对RH真空脱碳的影响,分析认为,冶炼超低碳钢时,转炉终点碳含量≥0.05%,需要进行RH强制脱碳;终点碳含量≤0.04%时,可以进行RH自然脱碳,也可以在出钢过程中进行最大810kg的微碳锰铁（锰含量80%）合金化操作。底吹氩2min降低钢水氧活度约190×10-6。没有底吹终点钢水碳含量不均匀,均匀性相差0.01%～0.02%。     

涟钢100t RH炉操作工艺及控制要点的研究与应用

从涟钢100 t RH炉的实际出发,针对生产过程中存在脱碳效果不良、中包增碳以及超低碳钢连浇炉数低的现状,通过采取一系列工艺措施,有效地解决了以上问题,实现了RH出站平均碳含量22×10-6,中包增碳10×10-6,超低碳钢实现了多炉连浇,为涟钢的产品开发创造了条件。     

论纯净钢及其生产技术

详细介绍了纯净钢的生产技术:去碳、去硫、去磷、去氮、去氢、去氧及夹杂物的控制,最后阐述我国纯净钢的生产现状及趋势.     

钢水精炼技术在武钢的开发应用

简要介绍了三座钢厂钢水精炼装置和工艺技术水平;重点叙述了RH－KTB、WPB多功能真粉精炼技术的开发应用,钢水精炼过程深脱碳、深脱硫、脱氮、脱氢、脱氧和夹杂的控制,钙处理等技术的开发应用;以及这些技术在高牌号冷轧硅钢、超低碳IF钢、高性能管线钢和优质硬线钢等钢种的应用效果。     

减压过滤除碳方式对碳包覆磷酸铁锂中铁含量测定结果的影响

碳的存在影响碳包覆磷酸铁锂(LiFePO₄/C)试样的溶解,采用减压过滤方式除碳有利于LiFePO₄/C试样中铁含量的测定。为确定该除碳方式对试样中铁含量测定结果有无影响,实验采用盐酸在160 ℃下溶解试样10 min、减压过滤除碳、重铬酸钾氧化和三氯化钛还原滴定法测定材料中的Fe含量。采用X射线衍射光谱(XRD)表征,发现滤渣碳与无定形碳的XRD图谱极为相似,图谱没有磷酸铁锂的特征衍射峰,表明滤渣碳中不存在显著含量的磷酸铁锂;此外,采用滴定法测定的LiFePO₄/C中铁含量扣除红外碳硫仪测定的碳含量后,得到的LiFePO₄中铁含量与其理论含量相近;而且对碳渣洗涤液中的铁含量采用ICP-AES法分析,均显示未检出,进一步证明减压过滤除碳操作没有造成磷酸铁锂损失。对3个LiFePO₄/C实际样品中铁含量进行分析,结果的相对标准偏差均不大于0.06%;对减压过滤除碳后的溶液采用滴定法与ICP-AES法进行分析,测定结果的相对误差小于0.50%。由于ICP-AES法对高含量组分测试结果的稳定性相对较差,因此实验方法更适合规模化生产LiFePO₄/C中铁含量的测定。