钢锭成材Q345GJB-Z35钢板探伤不合格原因分析

以钢锭成材120 mm厚Q345GJB-Z35钢板探伤不合格部位为研究对象,凭借金相显微镜、万能拉伸试验机、扫描电镜及能谱仪等检测手段,从金相组织、非金属夹杂物、拉伸断口等方面对探伤不合格原因展开分析研究。结果表明:钢板厚度1/2处存在以Al2O3为主的较大尺寸脱氧产物夹杂物,是导致钢板探伤不合格的主要原因。据此提出相应的改进措施,以提高钢板的探伤合格率。     

优质碳素结构钢板探伤不合格原因分析

针对优质碳素结构钢板超声波探伤不合格的现象,采用低倍检验、金相检验、能谱分析及N、H、O测定等手段,从探伤不合格部位取样进行分析,认为钢中长条状MnS夹杂物、H含量高和碳偏析是造成钢板超声波探伤不合格的主要原因。通过控制钢中MnS夹杂物、H含量和碳偏析等,提高钢水纯净度,有效地改善钢板内部质量。     

调质型容器板探伤不合格原因分析与改进措施

某调质型高强度容器板在生产过程中出现大批量探伤不合格,对探伤不合格区域进行取样,通过采用金相检验、扫描电镜等手段进行检测,对探伤不合格钢板的组织进行了观察和分析,发现夹杂物、中心裂纹等缺陷是造成探伤不合的主要原因。分析认为,钢坯原始裂纹导致钢板中存在轧后裂纹,钢水精炼过程中的钙铝酸盐夹杂物上浮不充分,造成钢板中存在大尺寸夹杂物。提出了提高钢水纯净度及钢坯内部质量等改进措施。改进后钢板探伤合格率提高了12%,效果较好。     

S355J0钢板超声波探伤不合格原因分析

从存在严重超声波探伤缺陷的S355J0钢板上制取试样,通过低倍检测、金相显微镜观察、厚度拉伸试验以及成品分析等手段,确定探伤不合格的主要原因是钢板中存在大量夹杂物、厚度1/2处偏析严重及内部产生大量微裂纹。在钢板探伤不合格缺陷形成原因和影响因素分析基础上,提出改进措施,使钢板的探伤合格率得到明显提高。     

高强度容器板探伤不合原因分析

针对某高强度容器板探伤不合的情况,运用金相检验、扫描电镜等分析手段,对钢板探伤不合部位取样进行观察和分析,发现组织中有中心裂纹、夹杂物等缺陷,分析认为,钢坯原始裂纹、锰偏析造成的钢板轧后裂纹及钙铝酸盐夹杂物是造成容器板探伤不合格的主要原因。通过提高钢水洁净度、减少钢坯内部原始裂纹、降低夹杂物数量及夹杂物的聚集等,可改善高强度容器板探伤合格率。     

厚规格高性能500MPa结构钢探伤不合格原因分析

为找出500 MPa钢板探伤不合格原因,通过金相显微镜、扫描电镜、能谱分析和电子探针波谱仪对500 MPa钢板探伤缺陷组织、成分进行了分析。结果表明:钢板探伤不合格的原因是由钢板中心偏析带上的裂纹导致,MnS、Nb/Ti夹杂物是造成裂纹的主要原因。通过提高钢水洁净度,降低钢水过热度,优化二次冷却技术,采用电磁搅拌和轻压下提高铸坯内部质量,同时适当优化铸坯加热工艺以及轧后堆垛缓冷方式,可以防止裂纹的产生。     

Q500qE桥梁用钢板探伤不合格原因分析

通过低倍检查、金相显微镜、扫描电镜以及能谱仪等检测手段,对钢板拉伸断口形貌、夹杂物及显微组织进行观察和分析,研究济钢生产Q500q E钢板探伤不合格的原因。分析发现:钢板厚度中心区域珠光体带存在着硫化物、微量元素偏聚及贝氏体组织,在热应力、组织应力和有害元素偏聚的共同作用下,诱发内部微裂纹,从而导致Q500q E钢板探伤不合格。     

压力容器用中厚板Q345R探伤不合格原因分析

针对Q345R钢板探伤不合格问题,从生产过程、金相检验、扫描电镜检测等方面进行分析,结果表明钢中的夹杂物、中心裂纹是造成探伤不合格的主要原因。通过优化相关的生产工艺,可以避免探伤不合格现象的产生,对提高Q345R钢板探伤合格率起到关键作用。     

中厚板探伤不合原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对探伤不合钢板的拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在氧化物、钙铝酸盐、保护渣、硫化物夹杂,C、Mn偏析严重,且有贝氏体带状组织,在热应力和组织应力的联合作用下引起内部裂纹,导致钢板探伤不合格。为此,提出了加强保护浇注、优化结晶器流场和二冷段弱冷等工艺措施,提高了探伤合格率。     

超厚板长度定尺探伤不合原因分析

超厚板长度定尺探伤不合严重影响企业产品质量和效益,为提高钢板探伤合格率,以80～120 mm超厚钢板长度定尺探伤不合部位及合格部位为研究对象,借助金相显微镜、万能拉伸机及扫描电子显微镜等,对金相组织、夹杂物、拉伸断口进行分析,研究探伤合格部位和不合部位的区别,明确探伤不合原因。结果表明:钢板厚度1/2处的氢致裂纹是导致超厚板头尾探伤不合的直接原因。结合实际生产,对LF、VD工序工艺进行优化,使钢液中氢质量分数降至1.0×10~(-6)以下。同时,通过实施改进措施,即使轧后超厚板堆垛头尾悬空探伤依然合格,探伤合格率由94%提升到98%左右。     

管线钢板探伤不合格的原因分析及改进措施

针对某钢厂生产X60管线钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合格部位进行了观察、分析。结果表明:钢板厚度中心位置硫化物、氧化物等夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合格的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

S500M钢板整炉探伤报废原因分析

S500M钢板整炉探伤不合格,严重影响了企业效益.以58 mm厚度探伤不合格钢板为研究对象,利用金相显微镜、万能拉伸机对金相组织、拉伸断口进行检测分析.结果 表明:板厚1/2处的氢致裂纹是导致探伤不合格的主要原因.通过冶炼工艺的优化改进,消除了钢板因整炉探伤不合格报废的现象.     

Q345D钢板探伤不合原因分析

采用低倍检测、金相检测、扫描电镜及能谱仪等检测方法对某钢厂Q345D钢板探伤缺陷进行分析。结果表明中心成分偏析、夹杂物、异常组织和裂纹是容易造成钢板探伤不合格的原因。     

提高中厚板探伤合格率的工艺研究与应用

采用超声波探伤、金相组织分析、硬度测定、钢板Z向性能测定和扫描电镜进行夹杂物分析等方法,对造成板材探伤不合格的缺陷及其形成机理进行了深入研究,揭示了导致中厚板钢板探伤不合格的原因。在实施了炼钢、精炼、连铸、铸坯缓冷等工艺的具体控制措施后,中厚板钢板探伤合格率显著提高。     

提高厚规格钢板探伤合格率的研究

对厚规格探伤不合格钢板通过低倍检测、金相及扫描电镜、能谱分析等检测方法进行分析,找出了厚规格钢板探伤不合格的主要原因是非金属夹杂物、中心偏析、分层及疏松.通过采取强化精练控制、铸坯下线缓冷、高温大压下等针对性措施,使探伤合格率提高到90%以上.     

S355G8＋M钢板探伤不合格的原因分析

通过金相、扫描电镜等手段,对引起S355G8＋M钢板探伤不合格的原因进行了分析,检测结果表明,S355G8＋M钢板中心存在以Al2O3-CaO为主的大型夹杂和钢板心部存在明显的偏析带是造成探伤不合的主要原因.通过在氢含量、夹杂物、钢板缓冷等方面采取系列工艺控制措施,实现了探伤合格率的大幅提升,改善了产品质量.     

Q345E中厚板探伤不合内部缺陷分析与控制

针对公司2 800 mm机组生产Q345E中厚板时出现探伤不合格情况,通过低倍、金相显微镜、电镜扫描等手段对钢板探伤不合格部位的内部缺陷进行分析,结果表明中心偏析、MnS等夹杂物、内部裂纹是导致探伤不合的主要原因。在确定关键影响因素后,通过相关炼钢和轧钢工艺控制,可有效提高探伤合格率。     

Q345D钢板探伤不合的原因分析及改进措施

为了分析Q345D钢板探伤不合的原因,利用数码相机、扫描电镜、能谱仪和金相显微镜对钢板低倍、夹杂物和显微组织进行了观察分析。采用钢板轧制后堆垛缓冷的方法,提高了探伤合格率;通过对比,介绍了探伤合格的机理。     

70mm厚Q345E钢板冲击不合格原因分析

针对厚度70mm的Q345E钢板冲击性能不合格的现象,通过金相、扫描电镜等方法,对钢板取样进行检测分析,结果表明,钢板存在魏氏组织及大量夹杂物,结合实际轧制工艺,分析认为,加热温度高导致的魏氏组织、粗大组织及大量长条状的夹杂物是导致钢板冲击性能不合格的主要原因。通过提高钢水纯净度,确保铸坯加热质量及精轧总压下率等措施,避免了该现象的重复发生。     

厚规格压力容器板探伤不合格原因分析与改进措施

通过运用金相及扫描电镜等手段,对厚规格低合金容器板探伤不合格钢板的内在组织及探伤不合格的原因进行了分析,分析表明,夹杂物导致的微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。提出了降低钢水过热度,采用动态轻压下技术,铸坯、钢板下线堆垛缓冷48h等工艺措施,可有效提高钢板探伤合格率。