45钢销轴表面发纹成因分析

采用化学成分分析、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪等分析手段分析了45钢销轴经机加工后出现的表面发纹。结果表明:原材料中含有的大颗粒夹杂物是产生发纹的主要原因,夹杂物在轧制过程中沿轧制方向延伸,在随后的机加工过程中暴露出来。通过保护浇铸与防止卷渣等技术可减少此类缺陷的产生。     

硬线钢盘条拉拔断裂分析及工艺改进

针对硬线钢盘条拉拔断裂问题,分别对拉拔性能较差批次的盘条和在拉拔过程中断裂的产品取样,采用光学金相显微镜、拉伸试验机、扫描电镜和能谱仪对其表面质量、化学成分、力学性能、夹杂物、显微组织和中心偏析等分析。结果表明：盘条拉拔断裂的主要原因是盘条中存在中心孔洞及中心碳偏析,其次是在断口存在的Al2O3夹杂物和大颗粒球状夹杂物,在拉拔过程中形成微裂纹并逐步扩展导致断裂。通过确保精炼钢包底吹效果,控制中包过热度及温度波动分别在20～35 ℃和±5 ℃,稳定连铸拉速和波动分别在2 m/min和±0.2 m/min后,铸坯内部缺陷明显减轻,盘条拉拔断裂现象减少。     

转炉-连铸工序生产低碳铝镇静钢中夹杂物的研究

采用添加示踪剂的方法对转炉-CAS-连铸工艺生产低碳铝镇静钢中的夹杂物进行了研究,结果表明:出钢或CAS精炼过程中炉渣与钢液作用生成的夹杂物,尺寸在30 μm以下的夹杂物很难从钢液中完全上浮排出.铸坯中的主要夹杂物为来源于钢包渣与钢液作用生成的球状夹杂物、块状Al 2O 3夹杂物.连铸坯中的全氧含量在(38～53)×10 -6之间,夹杂物的含量在 2.3 mg/kg左右,表明该工艺可以生产较高纯净度的低碳铝镇静钢坯.     

钢中非金属夹杂物的测定

本文介绍利用电解非金属夹杂物粉末制备成供图象分析仪分析试样的方法,以定量测定钢中非金属夹杂物的形状、大小等参数。将金相试片、夹杂物的电解粉末试样与图象分析仪测定方法有机结合,测定了两种电渣重熔高碳铬轴承钢中非金属夹杂物的数量、形状和大小等参数,探讨了在图象分析仪上利用金相试片与本人所述方法制备的试样对测定结果准确性的影响。     

大型渗碳钢齿轮轴锻件磁粉检测质量问题分析与处理

对大型渗碳钢齿轮轴锻件表面出现的磁粉检测质量问题进行分析,发现缺陷为Al、Ca、Mg、O等主要成分形成的复杂氧化夹杂物,通过采取降低产品全氧含量和防止外来夹杂物等措施,成功解决了大型齿轮轴锻件的磁粉检测质量问题。     

车轴钢EA1N的缺陷分析

围绕车轴钢EA1N质量问题,对典型缺陷进行了剖切和磨制,采用SEM-EDS对其进行了能谱分析。研究发现缺陷的类型是以O、Al等元素为主,同时含有少量的Ca、Ti,偶尔出现含有Mg元素的夹杂类缺陷,由能谱分析可知,夹杂物是引起车轴钢EA1N出现缺陷的重要原因。在冶炼过程中,铝氧反应在钢液中形成大量的Al₂O₃夹杂物,在精炼渣、含镁耐火材料等因素的作用下,钢液中[Mg]、[Ca]等元素含量升高,Al₂O₃会转变为含有多种物相的复合夹杂物,未能上浮去除而滞留在钢中的夹杂物很容易在随后的轧制和热处理过程中产生危害,引发裂纹等缺陷,直接导致性能下降。本研究为进一步探究夹杂物与车轴钢缺陷的相关性提供了依据。     

减少氧化物夹杂提高连铸坯质量

本文结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素, 氧化物夹杂主要来源于二次氧化产物、夹渣、耐火材料侵蚀产物.就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进.严格控制外来夹杂物,降低钢液二次氧化机会,达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的.     

A3钢热裂敏感性的研究

通过对连铸小方坯的常用材料A3钢的高温力学性能的测定、热裂环试验,分析了化学成分、夹杂物、浇洼温度对其热裂倾向的影响。结果表明,在众多的影响因素中,钢水的化学成分对热裂的形成有决定性作用,而夹杂物和浇注温度对热裂的形成也有明显的影响。     

铸钢件裂纹与钢中夹杂物关系及减少措施

钢中夹杂物是铸钢裂纹产生的主要原因,同时对钢的质量和力学性能等有很大影响,必须严格控制.外来夹杂物可以根据其来源采取相应措施加以去除,而内生夹杂物却需通过脱氧工艺及钙处理工艺新技术加以控制.在冶炼过程中,要加强时脱氧、脱硫、去夹杂物、去气体等冶炼操作,并在炉后钢包内采取必要的措施,如加稀土进行变质处理等来改变夹杂物的形状,减少夹杂物,以降低铸钢裂纹倾向.     

Q195热轧带钢冷弯开裂原因分析

Q195热轧带钢冷弯时开裂现象较多,通过化学、力学、金相、电镜能谱分析等检测手段,对开裂样品与合格样品进行了成分、性能、夹杂物、组织等多方面对比分析。分析表明:夹杂物含量高是Q195带钢冷弯开裂的主要原因,但化学成分和基体组织对冷弯性能也有重要影响。     

718Plus高压涡轮机匣超声波探伤缺陷分析

Leap发动机高压涡轮机匣用718Plus合金棒料，经锻造碾环、热处理、机加等工序加工为环形锻件，在超声波探伤检验后，发现内部存在几处异常显示不合格。通过对锻件临近缺陷处的金相组织检验、力学性能测试，并以0.1 mm逐层打磨抛光直至显示缺陷，对缺陷处进行了光学显微观察及EDS成分分析。结果表明，锻件的锻造、热处理过程正常，缺陷形貌及化学成分表明缺陷为镍基718Plus合金冶炼过程中夹渣型缺陷，属冶炼缺陷。     

弹体表层缺陷原因分析

炮弹弹体生产中，磁粉检测发现表层缺陷。经理化检验确认，表层及基体内缺陷处含有夹杂物，通过扫描电镜观察及能谱分析，确认夹杂物中含有冶炼过程中保护渣的成分。表层缺陷是冶炼过程中保护渣卷入钢坯，钢材轧制、弹体冲拔加工时夹杂物随金属变形，切削加工时暴露到表层形成的，通过磁粉检测可以发现剔除。在基体内未暴露的缺陷无有效的检测方法检验剔除。建议完善钢材质量评估和检验方法，冶炼时及时剔除质量有波动的钢锭，弹体加工中采用有效的检测技术，选择适宜的时机进行基体缺陷的检验，以保证批量生产产品质量。     

球头螺杆断裂原因分析

SCM440钢冲床球头螺杆使用了约1年就发生断裂。采用断口检验、金相分析、化学成分分析和力学性能测试等方法分析了球头螺杆断裂的原因。结果表明:球铁螺杆的显微组织为网状铁素体,晶粒粗大,并存在夹杂物、孔洞及锻造裂纹等缺陷,螺杆热处理过程中裂纹从这些缺陷处产生,并在使用中在应力的作用下扩展,最终导致螺杆断裂。     

大型碳锰钢轴类锻件密集性缺陷分析

对大型碳锰钢轴类锻件中出现的超声波探伤密集性缺陷进行解剖.将缺陷部位重新探伤定位切取后,通过横向、径向和切向低倍观察、金相、金相区及断口区扫描电镜观察以及EDS(能谱)分析,最终确定造成密集性缺陷的原因为钙铝酸盐夹杂物和镁铝尖晶石夹杂物含量超标.其中钙铝酸盐夹杂物来源于保护渣,而镁铝尖晶石夹杂物来源于钢包内衬耐火材料.     

Q235B H型钢冷弯开裂原因分析

利用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试及金相检测等方法对Q235B H型钢冷弯开裂试样进行分析。结果表明:在冷弯试验过程中,粗大的条状塑性夹杂物和点链状脆性夹杂物与基体的结合性较差,冷弯过程中夹杂物脱落或周围应力集中形成空隙或显微裂纹,随着受力状态的加强导致裂纹扩张形成冷弯开裂的裂纹源,在开裂过程中带状组织和加工痕迹加剧了裂纹的扩大。     

船板钢铸坯中大型夹杂物的分析

为了解船板钢铸坯中夹杂物含量、尺寸及来源,采用大样电解法提取B、D船板钢铸坯中的大型夹杂物,利用扫描电镜和能谱仪对夹杂物的形貌和组成进行分析,并对尺寸大于50 μm的夹杂物的来源进行了分析。试验结果表明,在铸坯宽度1/4处夹杂物含量最高。铸坯中尺寸大于50 μm的大型夹杂物主要来源于浇铸过程的卷渣,其余为LF精炼过程对钢中夹杂物进行钙处理的产物、浸入式水口及耐火材料侵蚀产物、钢液二次氧化产物。     

42CrMo钢连接螺栓断裂分析

连接柴油机凸轮轴与正时齿轮的42CrMo钢螺栓在试机过程中断裂。对断裂螺栓进行了宏观检验、化学成分分析、硬度测定、金相检验和能谱分析。结果表明:螺栓的化学成分、显微组织和硬度均正常,但氧化物夹杂的含量较高,且最大直径达350μm,大大降低了螺栓的有效承载面积,导致其断裂。     

409L铁素体不锈钢热轧板表面线鳞缺陷分析及控制

针对409L铁素体不锈钢热轧板表面线鳞缺陷,采用扫描电镜能谱分析方法对缺陷形貌和成分进行检测。结果表明：线鳞缺陷是由夹杂物和夹渣物共同引起的。在研究基础上提出了生产工艺改进措施,有效降低了409L不锈钢热轧板表面线鳞缺陷发生率。     

铝锂合金钎焊接头断口组织与性能

采用金相显微镜、扫描电镜、硬度计等测量方法,观察分析了铝锂合金钎焊前后母材和钎焊接头的显微组织变化,通过分析测试钎焊接头的显微硬度和断口微区的化学成分,研究分析了钎焊接头强度的变化规律.结果表明,焊后母材中的强化相由质点转变为板条状;氮气保护条件下,钎焊接头未见气孔、夹杂、裂纹等缺陷,钎焊接头存在一定的扩散区,从而有效地提高了钎焊接头的强度;无氮气保护的条件下,钎焊接头有大量的缺陷存在,这些缺陷的存在严重影响了钎焊接头的强度.