变色龙涂料浸染染色应用实践

采用自制的改性剂HS对纯棉针织物进行阳离子改性,采用变色龙涂料对改性纯棉针织物进行浸染染色及固色加工。测试并分析了改性剂HS用量、p H值、改性温度和改性时间对改性效果的影响,染液p H值、变色龙涂料的用量、染色温度及染色时间对染色效果的影响,黏合剂用量、固色温度和固色时间对固色效果的影响,以确定纯棉针织物阳离子改性、改性纯棉针织物浸染和固色的最佳工艺。结果表明,纯棉针织物阳离子改性的最佳工艺为:改性剂HS用量8%,p H值为7,80℃改性处理30 min;改性纯棉针织物变色龙涂料浸染的最佳工艺为:变色龙涂料用量9%,p H值为8,60℃浸染30 min;最佳固色工艺为:黏合剂用量6 g/L,30℃浸染20 min。     

纯棉织物涂料轧染工艺优化

通过对涂料轧染中黏合剂、防泳移剂用量,以及焙烘温度和时间的优化试验,以获得较高的K/S值和耐洗耐摩牢度.试验结果表明,影响涂料染色的因素依次排序为:黏合剂用量,焙烘温度.焙烘时间和防泳移剂用量.涂料轧染后的预烘张力控制要适当,以减少泳移,改善染品质量.优化的工艺处方是涂料10 g/L,黏合剂Helizarin FWT 20 g/L,防泳移剂10g/L,150℃焙烘4 min.     

锦氨经编织物轧染工艺

采用自制的黏合剂和防泳移剂对锦氨经编织物进行涂料连续轧染工艺试验。优化的染色工艺参数为:涂料用量≤5 g/L时,黏合剂15 g/L,防泳移剂6 g/L,轧余率50%～55%,预烘温度80℃,焙烘温度170℃,时间1 min。所染锦纶经编织物布面均匀,耐洗色牢度和耐摩擦色牢度能满足要求。     

氧化铁红矿物染料的制备及在纯棉针织物上的应用

以平均粒径20.25μm的氧化铁红为主要原料,用机械砂磨法制备氧化铁红矿物染料,考察研磨时间、分散剂、研磨介质配比等对矿物染料性质的影响。该法制备的矿物染料平均粒径665 nm,可贮存95 d。将矿物染料用于改性纯棉针织物的染色,优化的染色工艺为:矿物染料40 g/L、黏合剂50 g/L、防泳移剂15 g/L,二浸二轧,轧液率70%,90℃预烘80 s,150℃焙烘120 s。     

纯棉针织物荔枝核天然染料小浴比染色工艺及其性能

为了有效利用荔枝核废弃资源，对其有效成分进行提取并应用于纯棉针织物染色。首先选用季铵盐阳离子改性剂D对纯棉针织物进行阳离子改性，优化了改性工艺，并对改性前后纯棉针织物的Zeta电位和红外光谱进行了测试；然后优化了该纯棉针织物用荔枝核天然染料小浴比染色工艺，最后通过后媒染和抗氧化剂处理，提高了荔枝核天然染料的各项色牢度。结果表明：荔枝核天然染料染色纯棉针织物具有较高的染色K/S值，耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度都在3级以上，耐日晒色牢度可达到4级。最佳改性工艺：改性剂D 30 g/L,氢氧化钠10 g/L,80℃,30 min;染色工艺：染色pH值为7,元明粉用量0 g/L,90℃,60 min。     

牛仔织物涂料轧染套色工艺

采用阳离子改性剂对牛仔织物进行表面改性处理,再进行涂料轧染,探讨了阳离子改性工艺和染色工艺对染色效果的影响。结果表明,优化的涂料轧染工艺为：改性剂用量15～20 g/L,涂料用量30～60 g/L,浸轧压力3.0 kg,135 ℃×2组烘箱+185 ℃×6组烘箱。牛仔织物涂料染色的风格新颖,低耗节能。     

棉针织物的阳离子涂料染色

采用新开发的阳离子涂料对纯棉针织物染色.通过分析染色浴比、阳离子涂料用量、染色温度、时间和匀染剂用量等工艺因素对染色效果的影响,优化了棉针织物染色工艺:阳离子涂料15%(omf),浴比1:10,70℃染色保温30 min,匀染剂1227 6 g/L,加入涂料牢度提升剂DM-2592 10 g/L,40 ℃保温20 min,上染率达99%,最后经硅油和湿摩擦牢度提升剂同浴浸轧整理.     

改性丙烯酸酯类涂料印花黏合剂JP的制备及应用

摘要:将传统的丙烯酸酯类黏合剂通过有机硅改性的方法合成了一种新型的涂料印花黏合剂JP,将其应用于棉针织物的印花中。测试了涂料印花黏合剂JP的物化性能,并通过单因素试验探讨了黏合剂JP用量、交联剂用量、焙烘温度、焙烘时间对棉针织物涂料印花色牢度和手感的影响,优化得出最佳工艺,且与传统黏合剂比较了加工后织物的色牢度和手感。结果表明,黏合剂JP用于棉针织物涂料印花的最佳工艺:焙烘温度140℃,焙烘时间4 min,交联剂用量10 g/L,黏合剂用量20 g/L。用该工艺进行印花,加工织物的摩擦牢度可提高一级,皂洗牢度提高半级,且织物手感柔软滑爽。     

改性丙烯酸酯类涂料印花黏合剂JP的制备及应用

将传统的丙烯酸酯类黏合剂通过有机硅改性的方法合成了一种新型的涂料印花黏合剂JP,将其应用于棉针织物的印花中。测试了涂料印花黏合剂JP的物化性能,并通过单因素试验探讨了黏合剂JP用量、交联剂用量、焙烘温度、焙烘时间对棉针织物涂料印花色牢度和手感的影响,优化得出最佳工艺,且与传统黏合剂比较了加工后织物的色牢度和手感。结果表明,黏合剂JP用于棉针织物涂料印花的最佳工艺:焙烘温度140℃,焙烘时间4 min,交联剂用量10 g/L,黏合剂用量20 g/L。用该工艺进行印花,加工织物的摩擦牢度可提高一级,皂洗牢度提高半级,且织物手感柔软滑爽。     

柚子皮提取液对阳离子改性棉针织物的染色研究

探讨了用柚子皮提取液染色阳离子改性棉针织物的工艺。结果表明柚子皮提取最优工艺为:氢氧化钠质量浓度11g/L,料液比1∶20,温度100℃,时间60min。棉针织物改性最优工艺为:改性剂Fix-800用量6%(owf),氢氧化钠浓度20g/L,浴比1∶30,温度70℃,时间40min。最佳染色工艺为:温度40℃,时间40min,浴比1∶40。     

棉麻织物阳离子改性工艺及栀子黄染色研究

文中采用浸轧法对棉麻织物进行阳离子改性,探讨改性剂用量、处理液pH值、焙烘温度、焙烘时间对阳离子改性后栀子黄染色效果的影响。通过正交试验得出最佳棉麻织物阳离子改性工艺并进行栀子黄直接染色,并与未改性织物直接染色法和硫酸铝钾后媒法进行对比。结果表明:采用浸轧法改性,阳离子改性剂用量10.00 g/L,pH值=10,两浸两轧(轧余率75%),焙烘温度115℃,焙烘时间120 s时阳离子改性效果最佳;与后媒法和直接染色法相比,阳离子改性后直接染色织物染色性能最佳,染色牢度提高明显,其中耐湿摩擦色牢度3~4级,耐皂洗牢度色牢度4级,耐日晒色牢度3~4级。     

超细涂料轧染染色工艺研究

在超细涂料液中加入阳离子改性剂，对纯棉织物进行轧染染色。探讨了改性剂、粘合剂浓度对超细涂料染色的影响。试验表明，与传统的焙烘方式相比，添加改性剂的超细涂料采用汽蒸固色，能提高织物的染色深度和鲜艳度，降低粘合剂用量；较佳的汽蒸条件为102℃×10min；染中深色时，改性剂和粘合剂的最佳用量分别为30g/L和15g/L。     

WLS在棉织物活性染料浸轧染色中的应用

选用自制阳离子改性剂WLS对棉织物进行浸轧改性,研究了浸轧改性工艺条件对棉织物活性染料轧染染色性能的影响,优化了WLS浸轧改性工艺:阳离子改性剂WLS 30 g/L,氢氧化钠6g/L,80℃预烘2.5 min,并探讨了改性棉织物活性染料轧染染色性能.结果表明:WLS改性棉织物采用活性染料轧染染色,能显著提高织物的K/S值,实现活性染料轧染无盐染色,同时耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所提高.     

阳离子改性棉针织物的荧光涂料浸染工艺

棉针织物经阳离子改性后用荧光涂料染色,探讨了改性剂和氢氧化钠用量,改性时间和温度对改性效果的影响;分析了表面活性剂、染色温度和时间对染色效果的影响;讨论了黏合剂用量,固色时间和温度对固色效果的影响。优化的改性工艺为:阳离子改性剂4%(omf),氢氧化钠2.5 g/L,改性温度70℃,改性时间30 min;最佳染色温度60℃,染色时间20 min;最佳固色工艺为:黏合剂8%(omf),交联剂1%(omf),固色温度70℃,固色时间20 min。固色后干摩擦牢度达4~5级,湿摩擦牢度达2~3级。     

马齿苋提取液对棉针织物的染色工艺

研究了马齿苋色素的提取工艺及其用于阳离子改性棉针织物的染色工艺。结果表明,马齿苋最优提取工艺为:料液比1∶20,氢氧化钠质量浓度7 g/L,温度100℃,时间60 min。棉针织物改性的最优工艺为:改性剂Fix-800质量分数6%(omf),氢氧化钠质量浓度15 g/L,温度50℃,时间30 min,浴比1∶30。将马齿苋提取液直接用于阳离子改性棉针织物染色,最佳染色工艺为:温度60℃,时间30 min,浴比1∶40。不同媒染剂后媒染色织物的耐摩擦色牢度没有明显改善。     

改性剂FK-316在低盐染色中的应用

对纯棉针织物先采用阳离子改性剂FK-316改性处理,再实施活性染料低盐染色,优化改性处理和低盐染色工艺条件.改性工艺:改性剂FK-316质量分数5％(omf),pH值9.0,70℃保温处理20 min;低盐染色工艺:染料1％(omf),元明粉20 g/L,浴比1∶15～1∶20,染色温度60℃,保温染色50 min,纯碱20 g/L,固色时间50min.阳离子改性剂FK-316应用于活性染料低盐染色时,当染料用量在2％及以下时(中、浅色),盐用量可以降到常规染色盐用量的1/3以下,达到有盐染色相同的染色深度和染色牢度.     

冷轧堆改性工艺对棉针织物涂料染色效果影响

以2,3-环氧丙基三甲基氯化铵为改性剂,采用冷轧堆工艺对棉针织物进行改性处理,优化和筛选出了最佳改性工艺条件和配方:改性剂20 g/L,NaOH 18 g/L,堆置时间52 h。同时将改性后的织物采用浸染法进行涂料染色,并与常规浸渍和浸轧焙烘法改性工艺作了对比,探讨了不同改性方法对涂料染色效果的影响。结果表明,采用冷轧堆的方法对棉针织物进行改性可以达到常规改性工艺的效果,节省了能源,具有实际应用价值。     

棉针织物的荧光涂料染色

采用纤维素纤维阳离子改性剂PECH-amine对棉织物进行改性,以自制低温自交联黏合剂为固色剂,应用于改性棉织物涂料染色工艺,探讨了改性剂和黏合剂质量浓度、染色温度、时间、p H值和涂料用量对棉织物K/S值的影响。结果表明,棉织物经PECH-amine改性后,对涂料的吸附能力提高,棉纤维的上染率和染深性增加;经自制低温自交联黏合剂交联固着后,棉织物的染色牢度和手感均较好。优化的改性工艺为:改性剂10 g/L,黏合剂20%(omf),p H值6,在80℃保温20 min后加入黏合剂,再继续保温30 min。     

棉针织物荧光涂料直接染色工艺

传统涂料浸染一般要先对纤维改性再染色,存在工艺流程长、能耗高等缺点。通过筛选合适的阳离子改性剂、表面活性剂,使纤维改性、涂料染色一浴完成。经单因素和正交试验,确定棉针织物荧光粉红涂料直接染色的最优工艺为:荧光涂料用量6%(omf)、改性剂Fix-800用量7%(对涂料质量)、JFC用量10%(对涂料质量)、粘合剂用量20 g/L、p H=8~9、150℃焙烘4 min。染色织物K/S值可达3以上,耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度达3级以上,且皂洗后织物仍具有荧光性。     

涤纶织物少水染色工艺研究

为了实现涤纶织物分散染料少水染色,采用分散染料浸轧染色。研究黏合剂的种类、用量,防泳移剂用量及染色工艺对织物K/S值和色牢度的影响。结果表明,选用黏合剂EPD、用量6%,防泳移剂AM用量1%,120℃预烘7 min,180℃焙烘4.0 min,涤纶织物的K/S值达到14以上,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均能达到4～5级。