硼氮复合渗提高电池铁壳环边凹模的寿命

本文分析了电池铁壳环边凹模的失效原因,探讨了硼氮复合渗处理工艺在凹模上的应用,结果表明该工艺可显著提高凹模的使用寿命.     

齿轮轴挤压凹模结构与加工工艺研究

根据齿轮轴的齿形和四方技术要求,分析了齿轮轴挤压工艺方案,设计了齿轮轴一次成型挤压凹模结构,对挤压凹模结构及其加工工艺进行了优化设计,解决了挤压凹模制造难点,使原来采用滚齿加工生产齿轮轴改为挤压工艺生产,齿轮轴的产品的合格率提高了3％,生产效率提高了5倍以上。     

汽车发电机爪极浮动凹模双向闭式挤压热锻工艺

针对汽车发电机爪极生产时存在成形载荷大、金属流动不均匀、工艺复杂等问题,提出1种浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺。利用Deform-3D软件对爪极零件成形过程进行数值模拟,分析爪极零件成形过程中的金属流动情况、成形力、合模力等,且进行工艺实验。模拟结果表明:采用浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺生产汽车发电机爪极,工序简单,且能够改善金属的流动,降低成形力,提高材料利用率。工艺实验证明了采用浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺生产汽车发电机爪极的可行性。     

提高塔形热挤压凹模寿命的途径

分析了3Cr2W8V钢制塔形热挤压凹模的失效原因,并研究了提高模具寿命的途径。结果表明将该钢热处理工艺改为1150℃淬火,660—680℃回火,可使凹模寿命提高2—3倍。将整体式凹模改为组合式,并采用1120℃淬火,650℃回火的新型012Al模具钢,可使凹模寿命提高8-10倍。     

挤压凹模对管材正挤压的影响

通过对挤压凹模曲面形状的实验，分析了凹模角α和曲面形状对挤压变形力的影响，为挤压工艺设计和模具设计提供参考依据。     

用椭圆角凹模消除水管接头盖成形缺陷的研究

为了消除某机械产品的水管接头盖成形缺陷,提出了一种凹模口部设计成椭圆角的工艺方法,分析了椭圆角凹模拉深的力学特征,阐明了这种结构能提高板坯成形极限成形能力的技术关键;以带凸缘的杯形件为研究对象,建立椭圆角凹模口部的有限元模型,运用ANSYS/LS-DYNA分别进行了杯形件拉深模拟,模拟结果显示,椭圆角凹模口部极大地提高了板料的极限成形能力;最后,采用椭圆角凹模消除了该零件成形裂缝问题。     

W18Cr4V钢凹模坯热处理软化工艺试验

分析了Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢凹模在冷冲压成型时开裂的原因,进行了几种Ｗ１８Ｃｒ４钢热处理软化工艺试验,观察组织并测定力学性能,得到可用于生产实际的Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢凹模坯热处理软化工艺。     

含水尿素软氮化工艺研究——提高螺帽冷镦凹模寿命的研究

本文从螺帽冷镦凹模的工作条件出发,研究了凹模失效状态,据此对螺帽冷镦凹模进行了含水尿素软氮化工艺试验,使Cr12MoV制凹模的使用寿命从常规处理的6万～8万件/只模提高到33万～48.5万件/只模。并在金相,电镜及离子探针定性分析的基础上对试验结果及寿命提高的机理进行了讨论,认为,由于含水尿素软氮化的渗层表面碳、氮、氧化合物的存在使其硬度和韧性提高,摩擦系数降低,从而使凹模工作面的“凹痕坑”形成和发展速度减慢,寿命得以提高。     

线切割机加工渐开线齿轮凹模研究

本文研究了用数段圆弧曲线替代渐开线的基本原理，并探索出用线切割机加工齿轮凹模的成功方法。这不仅拓宽了线切割机的应用领域而且为齿轮凹模加工提供了一种新工艺。     

线切割机加工渐开线齿轮凹模研究

本文研究了用数段圆弧曲线替代渐开线的基本原理，并探索出用线切割机加工齿轮凹模的成功方法。这不仅拓宽了线切割机的应用领域而且为齿轮凹模加工提供了一种新工艺。     

扁袋笼顶盖冲压模设计与成形分析

在扁袋笼顶盖零件工艺分析的基础上,得出其优化工艺为落料—浅拉深（小于内壁高）—冲孔—内翻边,重点介绍落料拉深复合模的设计和三维建模。为了保证扁袋笼顶盖拉深成功,采用Dynaform软件模拟了扁袋笼顶盖的成形过程,对凸模圆角、凹模圆角和压边力工艺参数进行优化,并得到了其成形极限和减薄量图。结果显示,当凸模圆角5 mm、凹模圆角6.5 mm、压边力为50 kN时成形效果较好,无明显缺陷。     

精密微孔模凹模结构及其加工工艺的改进

结合具体实例分析了目前精密微孔模凹模结构及其加工工艺中存在的问题及原因，并提出了改进方案。     

AZ31镁合金双曲率方杯拉深成形的有限元分析及工艺优化

基于ABAQUS软件模拟了AZ31镁合金双曲率方杯的差温拉深成形过程,采用正交实验法探索了多种成形参数对AZ31双曲率方杯成形质量的交互作用,优化得到最佳工艺参数,并进行了试验验证。结果表明:双曲率方杯的板材减薄主要集中在凸模圆角附近;成形参数对最大减薄率的影响顺序依次为:压边间隙、凹模圆角半径、摩擦因数、凸凹模间隙;本实验最佳工艺参数如下:压边间隙为1.2 mm、凹模圆角半径为7 mm、摩擦因数为0.05、凸凹模间隙为1.05 mm;依据最佳工艺参数进行试验验证,产品件表面质量优秀,形状和厚度分布与数值模拟结果相吻合;除凹模圆角附近发生晶粒长大外,产品件各部位微观组织为均匀、细小的等轴晶粒,满足实际生产要求。     

半球面形件拉延变形过程数值模拟

运用有限元模拟软件对不锈钢带凸缘半球面形件进行了拉延过程模拟.分析了凹模圆角半径、摩擦系数对拉延过程的影响,模拟了它们在不同工艺参数下的拉延过程,并从中分析出最佳的工艺参数.从模拟结果中得出当凹模圆角半径R=10mm左右时成形性与拉延质量最佳.     

管材无凹模冲孔数值模拟与实验研究

利用DEFORM-3D软件对管材无凹模冲孔进行了一系列有限元模拟,根据模拟得到的数据建立了数学模型,定量分析了管材无凹模冲孔时凹坑变形量的大小与钢管的直径、孔的大小、壁厚、材质和模具设计等工艺设计参数之间的关系,再根据实验测量值,修正了模拟偏差,得到了无凹模冲孔凹坑变形量与成形参数之间的数学公式.     

杯形件等温压扭复合成形模具失效分析及改进

为解决7A60铝合金杯形件等温压扭复合成形实验中凹模的早期失效问题,借助DEFORM有限元软件,从工艺特点、应力分布及模具结构等方面详细探讨和分析失效原因,应力集中、冷热循环热应力以及高温模具氧化是导致凹模转角处发生早期破裂的主要原因.基于"未裂先分"的方法对凹模结构进行改进,结果表明:模具改进效果较好,等效应力极值降低30%,有效避免了凹模的应力集中;杯形件成形效果较好,宏观上无明显缺陷,表层金属流线清晰可见.     

冷挤压凹模应力应变分析与研究

在冷挤压成形过程中，当挤压力作用于凹模使其产生的应力大于凹模材料屈服强度时，整体式凹模便产生塑性变形，此时必须采用预应力组合凹模。通过对整体式凹模、预应力组合凹模应力应变分析与研究，揭示了预应力组合凹模自我补强机制，并且对防止模具破坏、延长冷挤压模具寿命进行了探讨。     

管材无凹模冲孔数值模拟与实验研究

利用DEFORM-3D软件对管材无凹模冲孔进行了一系列有限元模拟，根据模拟得到的数据建立了数学模型，定量分析了管材无凹模冲孔时凹坑变形量的大小与钢管的直径、孔的大小、壁厚、材质和模具设计等工艺设计参数之间的关系，再根据实验测量值，修正了模拟偏差，得到了无凹模冲孔凹坑变形量与成形参数之间的数学公式，     

用约束分流法冷锻成形高精度直齿圆柱齿轮

以实用化为目标,对１５＃、４５＃、２０ＣｒＭｎＴｉ钢质直齿圆柱齿轮冷精锻工艺进行了系统研究,提出了闭式锻挤－约束孔分流两步成形实用化工艺方案和基于变位理论的齿形凹模修正设计方法。研究结果表明,两步成形法是降低直齿圆柱齿轮冷精锻成形力的有效方法,采用本文提出的齿形凹模修正设计方法可获得较高的齿形精度。     

基于UG的汽车横梁支架拉延模工作零件的加工工艺分析

在分析汽车横梁支架拉延模结构特点的基础上,针对其主要工作零件拉延凸模、拉延凹模,制定并优化数控加工工艺;通过刀路仿真模拟,并进行实物加工,验证了其刀路的合理性;同时,对拉延模整体结构进行了装配、修模,完成拉延工序的试模工作。