浅析砷锑在铜电解过程中的地为

通过对铜电解过程中阳极铜，阳极泥，砷锑渣，电解液悬浮物，电铜中杂质元素存在形态的分析，探讨砷锑在铜电解过程中的行为，以寻求稳定铜电解生产过程和提高电铜质量的方法。     

高砷锑阳极铜电解精炼生产实践

1概述株冶钢分厂电解工序处理的原料成分复杂，杂质含量高，铜分厂在高砷锑阳极铜的电解精炼过程中成功地生产出了合格的国家一号铜，其主要工艺参数见表！。株冶自产的粗钢阳极虽经火法精炼除杂质，但砷、锑含量远远超过常规电解的含量，电解液中的砷、锑也随之维持在一个较高的水平，给电解过程带来了很大的麻烦。阳极铜与电解液中砷、锑含量见表2。先司本恶丁奖基数表2阳板铜与电解液砷锑含量数据由株冶分析测试中心提供（下同）2采取措施生产合格电铜2．l改进Xi艺条件（l）将原工艺的同极距由80mm改至85mm，确保吸附砷、锑化合物后的阳…     

砷、锑、铋在铜冶炼过程中的分布及其 在冶炼副产物中的回收综述

以铜冶炼过程中杂质元素砷、锑、铋为对象，通过对比分析实际生产数据，初步理清了砷、锑、铋在铜冶炼过程中不同工艺及工序中的分布情况.结果表明，不同冶炼工艺中砷、锑、铋的分布情况有较大差异，赋存在铜精矿中的砷、锑、铋经过熔炼、吹练、电解精炼过程后，主要流向烟尘、炉渣、阳极泥及黑铜等副产品中.介绍了近年来从铜冶炼副产物中回收砷、锑、铋的主要方法、工艺流程、工艺参数以及取得的成果.      

杂铜及部分高砷锑铜阳极的电解

本文介绍了杂铜及高砷锑铜阳极电解的技术条件和操作方法。特种对电铜表面长粒子和阳极钝化的发生原因和预防方法进行了探讨。     

铜电解精炼过程中砷、锑、铋的危害及脱除方式的进展

在铜电解精炼过程中 ,砷、锑、铋等杂质 ,尤其是锑、铋 ,一直来被人们认为是对阴极铜生产、影响阴极铜质量的最为有害的元素。本文结合贵冶历年的生产实践来讨论砷、锑、铋等杂质在阴极铜生产过程中的危害以及脱除方式的进展。     

铜精炼过程中砷、锑的脱除研究现状

由冰铜吹炼而成的粗铜中含有一定的杂质, 这些杂质会对铜的工业性能产生不同程度的影响, 因此需要对粗铜进行精炼处理。为了进一步提高阴极铜质量, 生产满足市场需求的铜产品, 在火法、电解精炼等方面对有害杂质进行有效处理成为了国内外专家学者研究的热点。其中火法精炼处理砷、锑的方法有: 氧化挥发法、碱性造渣法、真空精炼法、FRHC技术等; 电解精炼处理砷、锑的方法有: 电积法、溶剂萃取法、吸附法、离子交换法、电解液的自净化等。笔者对火法、电解精炼中砷、锑的处理方法进行综述和展望, 以期对今后研究火法铜中杂质的处理提供帮助。      

铜电解黑铜渣处理工艺应用研究

正本研究采用加碱湿磨后固砷焙烧,使铜精炼生产电铜过程中产生的大量含砷锑铋的黑铜渣中的砷与碱生成易溶于水的砷酸钠,在水浸脱砷工序中进入溶液;水浸液中的砷加石灰生成砷酸钙沉淀填埋;脱砷后滤液含碱高、含砷极低,可部分返回循环使用;其它返铜盐厂沉镍工序替代一部分纯碱使用;滤渣进行硫酸浸出,酸浸液可用作生产铜盐产品;硫酸浸渣用于提取锑、铋、银,取得了很好的经济技术指标。现有铜精炼系统电解液净化过程中,砷、锑、铋与铜一起在阴极上析出,产出成分复杂含砷较高的黑铜渣。其数量通常为电铜量的1.0%~1.5%,渣中含铜     

电解-ICP分析法测定冷杂铜中的铜、砷、铅、铋、锑、锌、镍

用硝酸溶解试样,通过加入硫酸铁铵和氨水,生成铜氨络合离子和氢氧化铁沉淀,过滤分离砷、铋、锑等元素。滤液在混酸存在下,铜电解析出并使用ICP-AES测定电解残液和所有沉淀及残渣中的微量铜及砷、铅、铋、锑、镍。通过对仪器工作参数、酸类别、电解条件、加标回收率等试验,确定了准确测定方法。     

高砷锑铜阳极电解精炼机理的讨论

一、前言 在铜电解精炼的一般概念中,砷锑由于As~(3 )/As、Sb~(3 )/Sb电位和Cu~2 /Cu的电位非常接近,而被认为是最有害的杂质,因此对阳极板中的砷锑含量和电解液中的含砷浓度提出了较为严格的限制。然而我厂近年来实现的高砷锑阳极的电解精炼,阳极含砷高达0.3～0.48％,锑0.2～0.4％;电解液含砷     

全湿法工艺处理砷铜渣的试验研究

针对铜电解净化生产工艺中产生的砷铜渣,采用加压浸出、浸出液净化的处理工艺,使铜成为半成品进入下一道工序,整个过程铜浸出率98%左右,砷浸出率95%左右,锑铋大部分进入渣中,渣率约3%~5%;浸出液净化后含砷在1g/L以下,砷以砷酸钙形式开路。     

高杂质下生产高纯阴极铜方法的探讨

通过对阳极铜杂质在电解过程中行为以及电解液成分的分析,了解了阴极铜质量恶化的主要原因,通过相应的对策,降低阳极铜的杂质,改善电解生产的条件,加强电解液的净化,实现高杂质条件下生产出高纯阴极铜。     

铜电解阳极钝化及漂浮阳极泥控制技术研究进展

阳极钝化和漂浮阳极泥是影响铜电解精炼稳定生产的主要因素,会造成生产能力的损失、电耗增加、阴极铜质量下降等问题,其形成的主要原因是阳极铜和电解液中含有杂质。目前文献表述中关于阳极钝化的形成机理包括:砷含量对阳极钝化有促进或抑制作用;阳极铜表面生成CuSO4盐膜引起钝化;氧化亚铜与锌粉共同作用引起钝化;氧化亚铜和硫酸铜晶体共同作用引起钝化;杂质Bi、Ni、Pb、Ag、Se、Te、O等加快阳极钝化。As、Sb、Bi等是漂浮阳极泥中含量较高的杂质元素,而Cu、Pb、Ag是正常阳极泥含量较高的杂质元素。本文对该领域各研究成果作了分析归纳,全面介绍了铜电解阳极钝化和漂浮阳极泥的形成机理及控制技术研究进展,并提出了稳定铜电解生产和改善阴极铜质量的技术要点。     

提高铜电解电流效率的生产实践

影响紫金铜业电解厂铜电解过程电流效率的主要因素,包括电解液的杂质离子、循环量及温度、极间距、阳极板的物理规格、电解槽的对地漏电和电流密度。针对各因素采取相应的措施来提高电流效率,能够取得较好的效果,使其基本保持在98%左右。     

缩短电解槽恢复通电时间

对电解传统法生产阴极铜的新系统生产流程进行改造,提高上清液罐的压空速度,缩短“非正常”停电时电解槽恢复通电时间,为提高阴极铜的产量和质量,降低残极率提供有力保障。     

竖炉-反射炉联合铜精炼工艺实践（续）

介绍熔化高纯阴极铜的燃气竖炉改造实践,改造后成功应用于熔化电解残极原料,并通过与反射精炼炉配合生产,形成独特的连续进料、连续精炼、连续阳极铜的“竖炉-反射炉联合铜精炼”工艺,显著提高了产能、能耗和作业效率。并利用该工艺进行了单独处理粗铜、紫杂铜原料的探索,获得了实践经验。     

竖炉-反射炉联合铜精炼工艺实践

介绍熔化高纯阴极铜的燃气竖炉改造实践,改造后成功应用于熔化电解残极原料,并通过与反射精炼炉配合生产,形成独特的连续进料、连续精炼、连续阳极铜的“竖炉-反射炉联合铜精炼”工艺,显著提高了产能、能耗和作业效率。并利用该工艺进行了单独处理粗铜、紫杂铜原料的探索,获得了实践经验。     

低砷阳极电解探索及生产实践

基于前期对复杂原料的分析及对生产实践的经验总结,改进了低砷阳极的电解工艺条件。具体改进措施：降低电流密度,调整添加剂用量和种类,改变电解槽给液方式及控制阳极装槽比例。综合来看,经过工艺改进,消除了电解过程中阳极钝化的现象,由漂浮阳极泥导致的液位线粒子基本消除,阴极铜物理外观得到改善,基本实现了低砷阳极的正常电解生产。     

电解重量法测定阳极铜中铜

先用恒电流电解重量法测定阳极铜中铜,然后通过原子吸收光谱法(AAS)测定电解残余液中铜,电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定沉积在铂阴极上的金、银等杂质元素,对电解重量法的测定结果进行修正。分别考察了电解条件、铂阴极干燥时间对分析结果的影响,结果表明,在设定电流为1.5A时电解3.0~3.5h后取出铂阴极,干燥3~5min,可以获得较好的测定结果。按照实验方法测定阳极铜中铜,结果的相对标准偏差(RSD,n=11)小于0.05%。方法用于铜合金标准物质IARM 71B中铜量的测定,测定值与认定值相一致。     

大阳极板耳部减薄铜电解的实践

详细介绍大板阳极铜耳部减薄铜电解的生产实践及参数对比,大阳极板耳部厚度减薄后,电解生产过程稳定,电流密度提高,高纯阴极铜产出率达99%以上,残极率下降近2.1%,年减少返炉残极2304t,年节约能耗235t标煤。     

铜电解车间提高电流密度下的生产与实践

铜电解车间大板阴极铜生产系统从2010年6月全面实现了275～280A/m2高电流密度规模化生产,车间通过采取加强工艺技术条件控制,加强精细化管理,合理调整添加剂和阳极板重量,改变电解槽进液方式等一系列有效措施,使产出的高纯阴极铜合格率保持在95%以上,符合GB/T467-1997(CATH-1)国家标准。该技术不仅提高了公司铜电解技术水平,在不增加基建投资、不增加设备的情况下,阴极铜的产能得到提高,同时进一步提高了劳动生产率,达到了增产的目的,创造了良好的社会效益。