吡啶催化加氢制哌啶的研究

哌啶又名六氢吡啶或氮杂环己烷，可用于制造局部麻醉药和止痛药，可作为环氧树脂固化剂、橡胶硫化促进剂和缩合反应的催化剂。国内已有用金属镍催化剂将吡啶催化加氢制取哌啶的生产装置，虽然镍的催化活性较高，但稳定性较差，容易失活和自燃，给储存和使用带来诸多不便。为此，我们将金属镍进行改性制成了ＮＨＤ－９９型新型加氢催化剂，既保留了金属镍活性高的特点，又具有活性稳定和便于储存的优点，通过对吡啶的催化加氢试验，取得了较为满意的结果。１试验部分试验用吡啶为化学纯，氢气为瓶装工业品，催化剂为自制的ＮＨＤ－９９型催化…     

六氢苯二甲酸酐的制备

进行了四氢苯酐催化加氢制备六氢苯酐的合成工艺研究,分别对温度、压力、催化剂等因素对加氢反应的影响进行了研究,确定了最佳反应条件。与传统的镍系催化剂相比较,采用溶剂法工艺、使用国内首创的钯系复合型催化剂合成六氢苯二甲酸,具有催化效率高,反应时间短,反应温度低,六氢苯二甲酸酐选择性100%,所得产品质量稳定等优点,其产品质量达到国外类似产品的水平。     

对羟基肉桂酸的合成及工艺条件优化

研究了标题化合物的合成并对工艺条件进行了优化,以对羟基苯甲醛和丙二酸为原料,甲苯、吡啶作为溶剂,苯胺和哌啶作催化剂,通过Knoevenagel缩合反应合成了标题化合物.同时通过正交实验探讨了反应物的物质的量比、吡啶与对羟基苯甲醛的物质的量比、反应温度、反应时间等影响因素对对羟基肉桂酸产率及纯度的影响,确定了最佳工艺条件为:反应温度为85℃,反应时间为1.0 h,丙二酸、吡啶、甲苯、苯胺、哌啶与对羟基苯甲醛的物质的量比为1.5:2.73:1.72:0.094:O.025:1.O,产率可达93.24%(以对羟基苯甲醛计),产品的纯度可达99.O%.与传统合成方法比较,优化后的合成方法具有反应时间短、产率高等优点.     

α,α-二苯基-4-哌啶甲醇催化氢化合成工艺研究

研究了催化氢化法合成α,α-二苯基-4-哌啶甲醇的工艺。以Pt/C为催化剂,考察了反应溶剂,压力,反应时间和催化剂添加比例对催化加氢反应的影响。在优惠的工艺条件下,α,α-二苯基-4-哌啶甲醇的收率可达92.4%,产品纯度为98.8%。     

羟哌酯的合成工艺研究

2-乙醇吡啶溶解于极性溶剂中,在高效加氢催化剂作用下及一定压力及温度下与氢气反应一定时间得到2-乙醇哌啶反应液。将制得的2-乙醇哌啶溶解于非极性溶剂中,控制反应温度,同时滴加氯甲酸仲丁酯,经酸洗、水洗处理后,脱溶得到羟哌酯粗品。将羟哌酯粗品在真空及高温条件下蒸馏得到羟哌酯成品。考察了各反应因素对两步反应的影响,确定了最佳合成工艺:2-乙醇吡啶在4MPa压力下,催化加氢反应10h得到2-乙醇哌啶,再在室温下滴加与其摩尔比为1∶1.3的氯甲酸仲丁酯反应1h。     

Ru-Pd双金属负载型催化剂催化3-甲基吡啶加氢反应研究

制备了Ru-Pd(4∶1)/C(负载量为5%)双金属负载催化剂,系统考察了反应温度、氢压等条件对3-甲基吡啶加氢反应活性的影响。结果表明,双金属Ru-Pd(4∶1)/C催化剂对3-甲基吡啶有较高的加氢活性,在(Ru+Pd)∶底物=1∶200(摩尔比),反应温度150℃,氢压4 MPa,还原反应3 h,3-甲基吡啶1 mL,乙醇4 mL的条件下,3-甲基吡啶转化率达100%,3-甲基哌啶的选择性达99%。     

负载型Ru/Al_2O_3催化剂催化加氢制备氢化双酚A研究

采用负载型Ru/Al_2O_3催化剂对双酚A(BPA)加氢制备氢化双酚A(HBPA)进行了研究,考察了催化剂煅烧温度、煅烧时间、还原温度、还原时间、催化剂负载量等制备条件对反应的影响,确定催化剂最佳制备条件为:煅烧温度200℃、煅烧时间5 h、还原温度100℃、还原时间1 h,Ru负载量(w)3%。同时考察了溶剂类型、催化剂用量、反应温度、反应压力等条件对催化加氢反应的影响,确定催化加氢反应的最佳工艺条件为:溶剂选用异丙醇、催化剂用量3%、反应温度160℃、反应压力4.5MPa、反应时间4 h。在上述最佳条件下,双酚A的转化率为100%,氢化双酚A的选择性为97.08%。     

催化加氢法制备邻氨基苯乙醚

本文针对传统合成邻氨基苯乙醚工艺方法中的缺点,对催化氢化法制备邻氨基苯乙醚的工艺进行了研究。即用Raney Ni为催化剂,对邻硝基苯乙醚进行催化加氢还原,制备了邻氨基苯乙醚。考查了温度、催化剂用量及反应物浓度等工艺条件对反应的影响。结果表明,在较佳条件下反应,产品收率可达90%,纯度可达99%以上。     

五氯硝基苯催化加氢法合成3,5-二氯苯胺

3,5-二氯苯胺是一种重要农药中间体.采用多氯代硝基苯催化加氢脱氯合成3,5-二氯苯胺是一种清洁合成工艺.研究了合成路线中五氯硝基苯催化加氢制备五氯苯胺工艺,主要考察了催化剂、溶剂、反应温度和反应压力对加氢反应的影响.结果表明:与骨架镍相比,Pd/C催化剂具有较好的催化活性和选择性,虽然负载量为10%Pd/C比5%Pd/C催化活性高,但易发生深度脱氯;反应适宜的溶剂为环己烷;在优化的反应条件下,五氯硝基苯转化率可达99%以上,五氯苯胺选择性可达95%以上.     

硝基苯催化加氢制备对氨基苯酚工艺研究

采用Pt/SiO2为催化剂,在高压反应器内进行了硝基苯催化加氢合成对氨基苯酚实验.研究了温度、压力、硫酸浓度、催化剂用量等因素对反应的影响,优化了反应条件,并考察了催化剂的反复使用对其催化活性的影响,最佳工艺条件:反应温度为85℃,17%稀硫酸,0.4MPa压力下,Pt/SiO2催化剂5 g,产品纯度可达98%以上.     

γ-Al2O3对1,4-丁二醇脱水制备四氢呋喃的研究

用γ-氧化铝作为环境友好型的固体酸催化剂液相催化合成四氢呋喃,考察了焙烧温度、反应温度、金属负载量等因素对脱水反应的影响。确立了最佳条件:焙烧温度500℃、反应温度200℃、催化剂用量5%(相对于1,4-丁二醇用量)。此工艺条件温和,THF的选择性≥99%。     

醋酸甲酯加氢制乙醇炭载铜催化剂研究

采用浸渍法制备了活性炭载Cu-Zn系催化剂,考察了制备条件对醋酸甲酯加氢反应的影响,并考察了应用条件对催化醋酸甲酯加氢反应的影响,确定了催化剂的适宜制备条件:铜锌负载量为30%、铜锌原子比为1. 0,以氢氧化钾为助剂原料,助剂加入量1. 0%,确定了该催化剂的最优应用条件:催化剂加入量2. 5%,反应温度200℃,反应压力1. 5 MPa,反应时间2 h,在此条件下进行催化合成醋酸甲酯转化率、选择性等均大于99%。5次重复使用结果表明,该催化剂的重复使用性好,具有较好的工业前景。     

邻硝基乙苯催化加氢制备邻乙基苯胺

研究了以邻硝基乙苯为原料，经催化加氢还原成邻乙基苯胺的过程：考察了不同催化剂，催化剂的用量，反应温度、氢气压，搅拌速度等对邻硝基乙苯加氢反应速度的影响。结果表明，采用催化剂Raney Ni，最佳的加氢工艺条件为：反应温度140℃、氢压3．0MPa、搅拌转速1300r/min、催化剂用量为1％，邻硝基乙苯加氢的转化率＞99．5％，产物邻乙基苯胺的纯度＞99．5％。     

含氮杂环化合物在Pd/C催化剂上催化加氢的研究

本文以绿色催化加氢合成吲哚啉为研究目标,以5%Pd/C为催化剂,对吲哚催化加氢的反应工艺条件进行优化研究,考察了溶剂、反应温度、反应压力、反应时间、搅拌速度五个工艺条件对吲哚催化加氢性能的影响。结果表明,以5%Pd/C为催化剂,乙醇为溶剂、在90℃、1.2 MPa、600 rpm下反应30 min,原料转化率即可达到93%,吲哚啉选择性达100%。     

抗精神病药利培酮的合成

设计并验证1条利培酮合成路线,4-哌啶甲酸通过乙酰化、氯化、傅克、水解、肟化、环合共6步合成6-氟-3-（4-哌啶基）-1,2-苯并异噁唑,2-氨基吡啶经环氯化、加氢还原2步合成2-甲基-3-（2-氯乙基）-6,7,8,9-四氢吡啶并（1,2-α）嘧啶-4-酮,所得2个化合物经缩合反应得到利培酮．总收率12％。氯化反应选择二氯乙烷作为溶剂有利于分离,以钯炭为最佳催化剂．最佳用量为质量分数5％。该合成路线具有工艺条件温和、原材料易得等优点,适合工业化生产。     

响应面法优化柱撑型非晶态Ni-B合金催化硝基苯加氢合成苯胺的工艺研究

在柱撑型非晶态合金Ni-B合金催化剂上,采用响应面法,对硝基苯加氢合成苯胺的工艺条件进行优化。在单因素实验的基础上,以苯胺收率为响应值,选取反应时间、反应温度、氢气初始压力和催化剂用量为自变量,采用Box-Behnken设计和响应面法,考察各自变量及其交互作用对苯胺收率的影响,得到了多项式回归方程。结果表明,硝基苯加氢合成苯胺的最佳工艺条件为:反应时间129min,反应温度114℃,氢气初始压力2.0MPa,催化剂用量1.9%。在此工艺条件下,苯胺的收率为90.11%,与预测值90.38%的绝对误差为0.27%,表明采用响应面法优化非晶态合金柱撑膨润土催化剂催化硝基苯合成苯胺的工艺参数,具有较高的准确性。该催化剂具有较高的稳定性,循环使用6次后,苯胺的收率仍保持在84.18%。     

N-氨丙基吗啉合成研究

以吗啉和丙烯腈为原料,经加成、催化加氢和精制过程生产N-氨丙基吗啉,考察了催化剂种类及用量、原料配比、反应温度、压力、时间等因素对反应的影响,确定了最佳工艺条件为n(丙烯腈)∶n(吗啉)=1.0∶1.05,反应温度40℃,反应时间5~5.5h,加成收率99%以上,精制后中间产物质量分数99%;采用粉末金属钴为催化剂,w(催化剂)=2%,质量分数25%氨水为助催化剂,w(助催化剂)=50%,反应温度150℃,反应压力4.0 MPa,反应5h,加氢收率88%以上,精制后产品质量分数99.7%。     

有机碱催化Knoevenagal法合成肉桂酸及其工艺优化

本文以苯甲醛和丙二酸为原料,吡啶等有机碱为催化剂,利用Knoevenagal反应合成肉桂酸,从而降低了反应温度,提高了产率和产品纯度,简化了合成工艺。同时,比较和分析了不同弱碱催化剂对肉桂酸合成产率的影响,结果表明吡啶的催化效果最好,并通过正交试验探讨了有机碱催化作用下,不同工艺参数对肉桂酸产率的影响,确定反应的最佳工艺条件为:以吡啶为催化剂,反应物苯甲醛/丙二酸摩尔比取1:3,催化剂用量0.02mol,反应时间为90min,肉桂酸产率可达90%。     

基于吡啶类离子液/对甲苯磺酸双组份催化合成环己基苯

采用对甲苯磺酸和吡啶盐类离子液体形成的双组分催化剂催化苯和环己烯合成环己基苯,该工艺具有反应条件温和、易操作、无污染和收率高的特点。主要考察了离子液体种类、反应时间、反应温度、催化剂用量、反应物配比及催化剂的循环使用次数等因素对反应收率的影响。通过单因素优选法确定了最佳反应工艺:离子液体为N-甲基吡啶硫酸甲基盐、反应时间40 min、反应温度为60℃、双组份催化剂(对甲苯磺酸/(N-甲基吡啶硫酸甲基盐(w/w)=1:1)用量为反应底物的7.4%(wt)、苯和环己烯的质量比为12.5:1、催化剂循环5次以上仍然具有很高的活性。在最佳反应工艺条件下,环己基苯的收率为99.5%,气相分析纯度为99.9%。     

强碱性体系中4-硝基二苯胺催化加氢还原工艺研究

针对4 硝基二苯胺在强碱性体系中的特性,采用自制的Ni/C加氢还原催化剂,对催化加氢还原工艺条件进行了研究,得到加氢还原反应的适宜工艺条件为:温度100℃、压力2 0MPa、进料质量分数20%和液相空时2h。在此反应条件下,4 硝基二苯胺的转化率达到99%以上,产物RT培司的收率维持在95%以上。