基于CAE的剃须刀盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行剃须刀盖的注塑成型设计,对充模时间,注射压力、体积收缩、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于Moldflow的中心罩类注塑模具的优化设计

为了减少修模次数、缩短模具制造周期,应用Moldflow软件对中心罩注射成型中可能形成的缺陷进行了分析,并对注射模进行了优化设计。由于中心罩属于深腔塑件,为了保证塑件的质量模具采用了轮辐式浇口,为使冷却充分,在设计冷却水路时,加设了挡板水路。根据分析结果,所设计的模具流动平衡性良好,气穴、熔接痕、制品温差等均在合理范围内,经生产实践验证模具设计合理。这种模具分析方法与思路对类似产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。     

飞机支线架注塑成型缺陷分析和多目标优化

课题组以飞机支线架注塑成型过程中的熔接痕和气泡为优化目标,通过浇口位置寻优和更改浇口形式,消除了塑件成型过程中在浇口附近产生的熔接痕和气泡缺陷,同时发现了熔接痕和气泡在塑件成型过程中位置和形状的一致性;将浇口直径、模具温度、熔体温度、注射时间、V/P转换体积和保压压力作为工艺参数进行正交试验。通过工艺参数寻优,对熔接痕和气泡缺陷进行多目标优化,发现浇口直径对熔接痕和气泡的影响度较大,并得到最佳工艺参数组合为:模具温度60℃,熔体温度245℃,注射时间5 s,V/P转换体积99%,保压压力245 MPa,浇口直径1 mm。同时发现熔接痕和气泡在受工艺参数影响方面具有一致性,证明了熔接痕和气泡在形成机理、成形位置和形状、受工艺参数影响度的一致性。最终结果是熔接痕长度减少了35. 66%,气泡面积缩小了26. 74%。浇注系统和工艺参数优化2方面因素,为今后对熔接痕和气泡缺陷研究,以及工程生产中消除熔接痕和气泡缺陷提供了参考。     

注塑成型熔接痕的研究现状

通过总结近年来注塑成型熔接痕的研究现状,阐述熔接痕的形成机理,综述较经典的熔接痕强度预测模型及熔接痕自动识别算法等熔接痕强度预测研究,并从微观角度归纳了对熔接痕的研究,指出成型工艺中熔体温度、模具温度及注射压力是影响熔接痕的主要因素。在传统注塑成型基础上,介绍了快速变模温注塑成型等注塑成型新技术和改进模具结构2种改善熔接痕的新方法。     

Moldflow充填分析在抽屉注塑模优化设计中的应用

为了改进抽屉制品的外观质量,运用Moldflow软件对抽屉制品浇口位置进行预分析,确定了浇口位置。分析熔接痕产生的原因,调整制品壁厚后将模型导入Moldflow进行分析,熔接痕缺陷在有明显改善,主要外观面熔接痕消失,试模后产品符合设计要求。结果表明,在注塑模产品设计中使用Moldflow进行模拟分析,可较好的优化注塑成型工艺,减少试模次数,缩短产品的开发周期。     

基于UG7.0牙签盒盖注射模设计

根据牙签盒盖零件生产要求,进行材料性能分析与模具设计,模具设计包括分型、浇注系统、推出机构、复位机构、冷却系统、侧抽芯机构等设计及模架的选择。设计出模具三维造型并生成工程图转换成AutoCAD格式的图纸,该产品的注射模设计采用分瓣推管及带有弹簧滑块,对同类零件的成型有一定的参考价值与指导意义。     

灯罩后壳塑件模流分析

塑料制品的很多缺陷都与塑料在模具中的流动方式有关。因此对注塑成型来说,最重要的是控制塑料在模具中的流动。通过华塑CAE软件对熔体在模具中的流动进行模拟分析,预测熔体流动前沿的推进方式、填充过程中的压力和温度变化、气穴和熔接痕的位置等,有助于工艺人员在试模前对可能出现的缺陷进行预测,找出原因,改进产品的结构设计和模具设计,提高一次试模的成功率。     

灯罩后壳塑件模流分析

塑料制品的很多缺陷都与塑料在模具中的流动方式有关。因此对注塑成型来说,最重要的是控制塑料在模具中的流动。通过华塑CAE软件对熔体在模具中的流动进行模拟分析,预测熔体流动前沿的推进方式、填充过程中的压力和温度变化、气穴和熔接痕的位置等,有助于工艺人员在试模前对可能出现的缺陷进行预测,找出原因,改进产品的结构设计和模具设计,提高一次试模的成功率。     

基于Moldflow的电池外壳注塑成型研究

通过Moldflow对电池外壳三维模型网格划分与修复,构建了浇注系统和冷却回路,并进行了填充、流动、翘曲模拟分析,预测制品在成型过程中是否会出现短射、气穴、熔接痕、翘曲等问题。结果表明,所研究的电池外壳制品可能会出现剪切应力过大、熔接痕等问题,需要针对性的注意并改进,以保证制品质量,提高生产效率。     

注射模具设计分模方法的探讨

塑料模具设计过程中"分模"为最重要的步骤,决定模具设计的成败。本文以遥控器外壳塑件为例,基于UG10.0软件,介绍三种常用的分模方法,即实体分模、片体分模与自动分模,探讨三种不同方法对模具设计的方便性和效率的影响。     

基于Moldflow的手机外壳熔接痕缺陷优化

通过Moldflow软件的充填分析结果,可以直观形象地观察到塑件熔接痕的数量和出现的位置。本文对手机壳体的初始设计方案进行模流分析,并针对熔接痕缺陷提出改善方案,有效降低熔接痕的数量,优化熔接痕的生成位置,提高塑件的质量。     

应用顺序浇注系统消除大型塑件的熔接痕

分析了大型塑件中熔接痕产生的机制和解决方法,并以一汽车前保险杠为例,对几种浇注系统进行了计算机辅助求解(CAE)比较试验,得到了一系列相关数据如熔接痕、温度、压力等.通过比较试验发现,顺序浇注系统能非常有效地消除熔接痕,为消除大型塑件熔接痕提供了借鉴.     

汽车落水槽塑件顺序注射分析

简要介绍了顺序注射技术在大型汽车落水槽塑件中的应用及给塑件质量带来的影响。并通过对同时注射和顺序注射进行了CAE比较试验,得到了如温度、压力、熔接痕等一系列数据等。通过比较试验发现顺序注射系统能有效地提高大型扁平塑件的产品质量并节省成本。     

CPU风扇注塑模具冷却水道布置的优化设计

借助MPI软件,针对CPU风扇的成型质量,对冷却水道的布置进行了优化设计。通过对回路冷却介质温度、制品冻结时间、熔接痕和翘曲变形等方面进行对比,结果表明,八边形、双冷却液入口的方案熔接痕最少、翘曲变形量最小,是比较理想的冷却水道布置方案。图6表1参10     

基于UG某喇叭外壳注塑模具设计

本文以某喇叭外壳为研究对象,通过对零件进行工艺分析及查阅有关设计资料,确定零件成型材料和技术要求;根据零件结构,选择零件最大轮廓作为分型面,考虑塑件产量和质量,采用一模两腔的结构形式;结合计算机辅助技术（CAD）,运用UG三维设计软件,首先设计模具浇注系统,依据Moldflow分析结果,浇口采用侧浇口进料形式,分流道采用圆形截面截面形式,其次设计成型零件、导向机构、推出机构、温度调节系统等,再次通过胡波软件调用标准模架。利用现代设计手段完成注塑模具设计,不仅缩短模具研发时间,提高设计效率,而且降低设计研发成本,提高收益。     

网线接口挡板壳注射模设计

网线接口挡板壳为较复杂的壳类零件,针对该制件的特点,考虑模具设计与制造成本,设计为一模两腔,根据产品的性能要求依次进行材料选择、分型面的确定、浇注系统的设计、型芯型腔的布局、冷却系统的设计、顶出系统的设计、模具成型零件等注射模设计,浇口类型采用侧浇口,冷却水路采用循环式水道,最后生成模具3D总装配图及2D总装配图。模具的设计思路对类似的产品模具设计有一定的借鉴与指导意义。     

基于Pro/E 软件的手机外壳注塑模具设计与数控加工

分析利用Pro/E软件及其注塑模设计专家(EMX)系统进行手机外壳注塑模具设计的过程.并运用数控编程模块Pro/NC对模具型腔进行了加工刀路设计,模拟其加工过程.指出采用Pro/E软件来实现模具三维设计和数控加工,可以大大地缩短模具设计和加工周期,降低模具设计和加工的成本.     

空调遥控器外壳注塑模设计

文章介绍了空调遥控器外壳注射模的整体结构设计,模具结构采用三板模结构,同时还介绍了模具相关尺寸的确定和计算等,对塑件进行了工艺分析及结构分析,从产品结构的工艺性出发,对模具的浇注系统、模具成型零部件、顶出机构、浇注系统等进行了设计。模具经生产实践,结构可靠,生产的塑件达到要求。     

包装盒底板塑料模浇口位置和工艺参数的优化设计

利用PRO/ENGINEER和AutoCAD软件设计了＂FUSION＂剃须刀刀头包装盒的塑料模具。为了减少注塑缺陷和提高一次试模的成功率,应用Moldflow软件对包装盒底板的塑料模进行仿真模拟分析,比较了选择不同的浇口位置和成型工艺参数,对塑料模的熔接痕、填充时间、气穴位置和注射压力的影响,获得了最佳的浇口位置和成型工艺参数,优化了底板塑料模的设计。图6参9     

在Solidworks平台上的塑料模具CAD

介绍了三维机械设计软件Solidworks的功能、特点,并以模塑餐碗及其压模设计为例,讨论了如何使用Solidworks进行模塑件三维实体造型设计,如何利用塑件实体模型提取模具设计所需的塑件特征参数及派生模具成型零件等塑件及模具的计算机辅助设计方法.试验表明Solidworks简单易用,可方便地用于模塑制品及其模具设计.