先进激光制造技术研究新进展

介绍了激光板与管无模成形、激光表面强化处理、激光微细加工和激光直接沉积成形等四种激光制造前沿研究技术。阐述了基本作用原理、影响建模分析的因素和测试验证的方法。指出了各自的关键技术及研究焦点。介绍了国内外的相关研究进展。指出了在小批量多品种难加工材料成形与快速承载构件成形、复杂形面构件表面强化处理和微细构件高效加工方面的潜在用途。     

微小型齿轮加工技术

微小型齿轮是微机电系统的主要零部件,其加工工艺是微机电系统的重要技术.总结并分析了微小型齿轮加工的各种工艺方法,包括LIGA和准LIGA、WEDM工艺、微塑性成形、微刻蚀加工、微细切削加工等方法,介绍了各种方法加工微小型齿轮的研究成果,并指出了其适用范围及优缺点.微细切削微小型齿轮的加工技术又分为微细成形铣削和微细滚削...     

微细光成形和LIGA工艺集成的可行性分析

微机电系统的发展，对微细加工技术提出了更高的要求。目前常用的微细制造技术本质是基于掩模光刻的二维半微加工技术，难以进行真三维结构的制造。对单光子和双光子微细光成形技术的成形原理、加工分辨能力进行分析和实验研究，将其与微细电铸等工艺集成，提出一种能实现真三维制造的、具有不同应用材料的微细加工新方法，并从原理上验证了两者集成的可行性，为后续研究奠定了基础。微细光成形与微细电铸集成工艺技术为进一步拓展微细制造技术提供了新途径。     

激光工程化净成形技术的研究

激光工程化净成形技术是近年发展起来的一种新的快速成形技术 ,它将选择性激光烧结和激光熔覆技术相结合 ,不需要浸渗、热等静压等复杂后处理工序即可快速获得致密度和强度均较高的金属零件。本文介绍一种激光工程化净成形实验系统的组成 ,分析并解决激光工程化净成形加工中的若干问题     

快速成形技术在仿生支架制造中的应用

快速成形方法有很多种,包括立体光刻法/微立体光刻技术、分层实体法、选择性激光烧结法、熔融沉积法和三维打印法,不同的快速成形方法具有不同的特点,在加工仿生支架过程中,它们采用不同的成形材料、成形工艺以及后处理。文中介绍了不同快速成形方法制作仿生支架的工艺过程,并比较了它们的优点和缺点。     

快速成形技术在新产品开发中的应用

本文介绍快速成形技术的原理和特点 ,简述选择性激光烧结技术的工作原理 ,举例分析公司引进快速成形技术后的产品开发模式     

基于激光快速成型的快捷制造技术

介绍了几种可以大幅度缩短产品制造周期的快捷制造技术。论述了激光快速成型技术的原理和方法,重点介绍了光固化成型SLA、选择性激光烧结SLS、熔化沉积成型FDM、逐层物体制造技术LOM、固体基础固化SGC方法。对利用激光快速成型技术为基础发展起来并已成熟的快速模具工装制造技术、快速精铸技术、快速金属粉末烧结技术的原理和技术途径进行了说明。     

基于PMAC的激光诱导化学液相沉积实验系统研究

在介绍激光诱导化学液相沉积(LCLD)技术的基础上,给出了基于该技术的新型快速原型系统图,并分析了系统的工作过程.针对该原型系统,采用半导体光纤激光器和PMAC运动控制卡,设计了用于CAD模型分层后二维薄层沉积的LCLD实验系统,详细介绍了实验系统的硬件平台,给出了典型零部件的设计计算.在室温条件下,以45#钢为基体,激光波长808nm,在实验系统上进行了LCLD沉积Cu的实验.结果表明,采用快速成型系统获得的CLI文件,实验系统能够满足LCLD进行二维薄层沉积的需要,具有较好的速度.     

螺杆挤出塑化熔融沉积先进快速成形技术的探讨

为扩大熔融沉积快速成形技术的原材料选取范围,提高制品质量,简化生产工艺与降低企业的生产成本,提出新的快速原型制造技术--精密微型螺杆挤出塑化沉积快速成形技术.详细描述该技术的工作原理,介绍该设备的微型螺杆挤出机的螺杆和喷嘴;列举一些可用该方法加工的材料.     

金属激光三维打印技术的缺陷分析及其抑制对策

针对金属激光三维打印过程中成形件的缺陷问题,在介绍选择性激光烧结技术(SLS)、选择性激光熔化技术(SLM)和激光熔化沉积技术(LMD)三种典型金属激光三维打印技术原理和特点的基础上,分析了成形件出现球化、孔隙和裂纹三种常见缺陷的原因,重点从粉末特性、工艺参数和后处理技术三方面叙述了抑制缺陷、改善成形件性能的对策。最后,为了进一步抑制缺陷,提出了研制新型粉末、协同运用处理技术以及研发高精度缺陷检测技术等措施。     

微加工技术在新型给药系统中的应用综述

由于微加工技术有着精度高,柔性大,制造尺寸小,能实现大批量制造等特点,使用微加工技术制造的新型给药装置,在药物的缓释控释,靶向释放等方面,有着优于传统给药系统的特点.本文重点论述了几种典型的新型给药系统,通过查阅大量相关文献,综述了几种典型的新型给药系统,重点论述了微加工技术在这几种给药装置中的应用情况.     

数控选区电沉积快速成型阳极头的制备

介绍了数控选区电沉积快速成型阳极头的沉积机理,基于阳极头材料的选择依据,确定了合适的阳极头材料,分析了阳极头的形状并建立了合理的沉积模型.实验结果表明,制备的阳极沉积头是合适的.     

A study of the state-of-the-art rapid prototyping technologies

Each rapid prototyping (RP) process has its special and unique advantages and disadvantages. The paper presents a state-of-the-art study of RP technologies and classifies broadly all the different types of rapid prototyping methods. Subsequently, the fundamental principles and technological limitations of different methods of RP are closely examined. A comparison of the present and ultimate performance of the rapid prototyping processes is made so as to highlight the possibility of future improvements for a new generation of RP systems.     

基于快速成形的MEMS微制造技术

评述了当前主要的MEMS微制造技术方法及特点，综述了基于快速成形的MEMS微制造系统的基本原理和基本结构，目前所能达到的精度与应用典型实例，微型制造技术的优越性与局限性，对最新发展的每一层面一次曝光的高速快速成形MEMS微制造系统原理与研究示例进行了介绍。     

选区电化学沉积快速成型轨迹规划

数控选区电化学沉积快速成型是将快速成型技术与电化学沉积技术相结合的一种新型快速成型方法。为保证数控选区电化学沉积快速成型的零件精度,提出了一种基于电化学沉积技术的快速成型工艺的路径生成算法。结合该成型工艺的特点,分析了快速成型领域常用的几种扫描方式,轨迹规划方案分为STL切片处理、轮廓偏置、轮廓填充、数控加工代码生成四个过程,提出了平行交错往复间隙填充法。实验表明该轨迹规划能够达到选区电化学沉积快速成型的要求,制造出高精度、高表明光洁度的零件。     

组织工程支架的快速成形制备方法

这篇文章介绍了组织工程的概念及组织工程支架的重要性.与传统的组织工程支架制备方法相比,提出了新的快速成形技术.主要阐述了3维打印技术、熔融沉积技术及选择性激光烧结技术的原理及其在构建组织工程支架的应用及特点.     

喷射技术在生物制造工程中的应用

生物制造工程是快速成形与生物材料、生物医学相互融合形成的新兴交叉学科。生物材料喷射技术是生物制造工程核心技术之一。在实际应用的基础上,研究了螺杆挤压喷射、活塞挤压喷射、气动挤压喷射、微滴喷射技术、激光引导直写技术和电纺丝技术、蘸笔纳米刻蚀技术的原理、使用范围和优缺点,并介绍了国内外相关技术的最新进展。喷头的选取在一定程度上决定了支架的成形精度和复杂程度,可以通过对不同喷射技术的出丝直径、成形效率和适合材料比较,来选择合适的喷射技术。生物制造中喷射技术的发展主要有四个方向：在满足一定成形精度的要求下,尽量扩展喷射技术的材料使用范围;在一定的材料应用范围内,尽量提高精度;追求喷射技术精度在量级上的提高;尽量减少在喷射过程中对材料的影响。     

基于SLS／SRW工艺的快速成形机研制

在传统的激光快速成形工艺的基础上,提出了利用选择性电阻焊（SRW）结合选择性激光烧结（sLS）进行快速成形的新方法并基于SIS及SRW技术研制了金属粉末快速成形样机。详细阐述了J10-SLS／SRW-Y180／DR5-B2525型快速成形机的机械结构和电气控制系统;讨论了该机的成形工艺以及目前所面临的问题及其解决方法。     

一种用于快速成形设备的“跳跃”式铺粉装置

快速成形技术是一种多学科交叉的系统工程技术,在以粉末作为成形原料的快速成形技术中,铺粉装置是其成形设备中的关键部件之一。现有的铺粉装置存在粉末约束难、易堆积,粉末利用率低,结构复杂且难以调整等缺点,借鉴原有的铺粉装置,利用轨道变化使刮片在工作行程中实现＂跳跃＂动作并增加可调侧翼形成新的＂跳跃＂式铺粉装置,通过实验验证可以有效的改善上述问题。     

Implementation of a Robot System for Sculptured Surface Cutting. Part 2. Finish Machining

Rapid prototyping plays an important role in product development. There are two ways to realise rapid prototyping: one is to develop new prototyping equipment such as stereolithography apparatus (SLA), selective laser sintering (SLS), etc., and the other is to improve existing CNC techniques. In this work, a robot system for rapid prototyping, which is an enhancement of the CNC based method, is presented. A robot arm holding a milling tool is used to machine the prototype of a solid model drawn using a commercial CAD system. In a previous paper, Part 1, a strategy using the robot for rough machining was discussed and then an automatic tool-path generation method using a grid height array was presented. As a verification of the proposed algorithm, a number of prototypes were produced, which demonstrated the feasibility and advantages of the algorithm. In this paper, Part 2, an approach to represent C-space by incorporating possible variations in tooling orientations is proposed. In order to reduce the error on complex surfaces resulting from undercut or overcut operations, a curvature-matching algorithm is also developed. Finally, experimental work using collsion-free planning for manipulator movement and stimulation for the curvature matching algorithm is carried out.