液压绞车电液控制系统设计及性能优化

针对目前矿用液压绞车存在调速精度低、平稳性差、驱动与制动协同性不高等问题,建立了由变量泵供油、蓄能器储能、电液比例换向阀控制绞车换向和速度、电磁换向阀控制盘闸开启和关闭的液压绞车电液比例驱动、制动系统。利用AMESim软件,搭建了绞车电液控制系统仿真模型,并对系统性能进行了仿真分析。     

重型矿用自卸车电液控制系统的设计与实现

针对重型矿用自卸车提出其整车电液控制系统的设计与实现方法。根据矿用自卸车产品的功能需求，设计了基于CAN总线的整车分布式网络结构，并对整车控制单元实现的具体功能进行设计，其中包括发动机启动、油门踏板、制动踏板、灯光等与行车相关的功能设计以及液压举升阀块的控制方法和电液联合制动原理，最终进行控制器的选型和应用程序的开发实现矿用自卸车电液控制系统的全部控制功能。     

基于多盘湿式制动器的梭车液压制动系统设计

根据矿用梭车的实际工况,基于一种弹簧制动液压释放式多盘湿式制动器,设计了梭车液压制动系统。详细分析了该型制动器及制动系统的工作原理,论述了制动系统关键元件主要参数计算方法及选型原则;根据流体黏性摩擦理论,分析归纳了制动器非制动状态下运转时由于流体黏性摩擦产生的热功率的计算方法,为制动器冷却回路的设计提供理论依据。     

煤矿自卸车制动器制动性能计算机仿真分析

针对矿用自卸车制动器制动性能要求较高等问题,以某型矿用自卸车为研究对象,分析其驱动后桥及其制动系统,运用ANSYS Workbench有限元仿真软件建立矿用自卸车内置湿式制动器制动对偶钢盘与制动摩擦盘有限元仿真模型;分析了不同制动时间、摩擦因数、制动速度、制动压力等参数对制动对偶钢盘与制动摩擦盘之间的接触压力的影响。仿真结果表明,在不同摩擦因数、制动速度、制动压力下,随着制动时间的增加,接触压力变化趋势基本一致,基本呈现先增加再减小最后保持不变的趋势;随着摩擦因数、制动速度、制动压力增加,接触压力都呈现逐渐增加的趋势,且不同参数下的接触压力增加幅度不同。该研究为提高矿用自卸车制动器制动性能、降低振动噪声提供理论依据。     

提升机自动控制液压制动系统理论建模与仿真分析

执行机构启闭油压特性是衡量自动控制液压制动系统性能好坏的评价性指标。通过自动控制液压制动系统的理论建模可以得到制动液压系统执行机构的启闭油压特性,故制动液压系统的关键部件的动态数学建模是研究的重点。针对制动液压系统的动态工作过程,对制动液压系统关键部件进行动态数学建模,然后基于理论模型建立制动液压系统在工作状态下的动态理论仿真模型,分析盘式制动器开启和闭合动态过程中的油压特性。     

矿用自卸车气压制动辅助供气系统的设计

在对矿用自卸车进行长期技术和性能研究的基础上,提出了矿用自卸车气压制动系统在复杂路况行驶中频繁踩踏制动踏板的情况下,存在高压气体不足的问题,而这也是导致矿用自卸车出现故障导致制动性能不良甚至制动失灵的主要原因。为了解决这个问题,研究设计了气压制动电控辅助供气系统。辅助供气系统通过ECU控制电动机来驱动辅助空压机,提供补充气压。     

胶轮车全液压制动系统制动压力动态特性研究

文章介绍了胶轮车全液压制动系统的组成及工作原理,通过试验的方法对胶轮车全液压制动系统制动压力的动态特性进行了研究,分析了液压管路的长度对制动压力动态特性的影响。为掌握胶轮车不同工况对制动压力的影响规律,分别测试了胶轮车静止与行驶两种工况下制动压力的响应特性。结果表明,全液压制动系统能够很好的适用于胶轮车,制动压力响应迅速、灵敏,保证了胶轮车的制动性能,提高了胶轮车的安全性、可靠性。     

矿用车辆制动系统的分析

介绍了矿用车辆制动系统的重要性,详细描述了弹簧制动液压释放的制动器,比较了定量泵系统的制动回路、恒压泵系统的制动回路和负载反馈泵系统的制动回路,指出了制动回路的设计要点。     

铰接式自卸车液压转向系统的动态仿真

建立了铰接式自卸车液压转向系统的教学模型。利用SIMULINK工具建立了铰接式自卸车液压动力转向系统的仿真模型并对其动态特性进行了仿真。通过分析不同因素对液压转向系统动态特性的影响，获得了各因素对铰接式自卸车液压转向系统动态特性的影响规律，研究结果为铰接式自卸车液压转向系统的改进设计及提高液压系统的可靠性提供了理论依据。     

提升机新型液压制动系统

介绍了基于电液比例压力阀的提升机新型液压制动系统,系统成功地实现了提升机紧急制动时的恒减速,系统跟踪能力强,动态性能优良,有效地提高了提升机制动的可靠性和安全性     

矿井提升机恒减速制动优化系统Simulink-AMESim联合仿真

针对传统矿井提升机恒减速制动系统存在的精度较低的问题,设计了基于先导式电液比例溢流阀的矿井提升机恒减速制动优化系统,实现滚筒角速度的闭环控制,并对其进行数学建模以及Simulink仿真。之后采用参数模糊自整定PID算法设计模糊控制器,采用AMESim建立液压制动系统的仿真模型。最后进行Simulink-AMESim联合仿真,验证了设计的合理性与优越性。     

电液比例溢流阀特性分析与仿真研究

阐述了一种能够解决负力拖动机械系统制动问题的液压调速软制动器的核心元件--电液比例溢流阀,分析了电液比例溢流阀的工作机理,利用功率键合图理论和Matlab软件对电液比例溢流阀调压系统的动态特性进行了仿真分析。仿真结果表明,该阀的压力调节特性与调压系统的参数有很大关系,在合适的系统参数值下,调压时反应迅速,并具有较好的稳定性。采用Fluent软件对电液比例溢流阀在一定工作压力下的内部流场进行了数值仿真,得到了该阀内流体的压力和速度变化情况。研究表明,该阀具有压力调节可靠,响应快,性能稳定等特点。     

液压调速软制动器非制动工况低发热特性的研究

以对非制动工况发热特性的进一步优化为前提,对原液压调速软制动器液压回路进行改进。基于Fluent软件,对改进前后的液压调速软制动器液压回路在非制动工况下的低发热特性进行研究比较,结合发热量的理论计算,证实了在非制动工况下液压调速软制动器新增的插装式电磁换向阀所在回路为近似零阻尼回路,该回路具有降低系统运行发热的优点。     

液压调速软制动器非制动工况低发热特性的研究

以对非制动工况发热特性的进一步优化为前提,对原液压调速软制动器液压回路进行改进。基于Fluent软件,对改进前后的液压调速软制动器液压回路在非制动工况下的低发热特性进行研究比较,结合发热量的理论计算,证实了在非制动工况下液压调速软制动器新增的插装式电磁换向阀所在回路为近似零阻尼回路,该回路具有降低系统运行发热的优点。     

基于AMESim的单轨吊液压制动系统的仿真分析

为单轨吊机车的制动设计了一套液压制动系统,建立了制动机构的三维模型并介绍了液压制动原理,分析了全液压制动系统在单轨吊机车上的应用;运用液压机械系统建模仿真软件AMESim建立了整个液压制动回路,设置了模型元件的主要参数并对机构的行程制动和紧急制动的响应时间和作用力进行了仿真。结果表明,启动全液压系统时,行程制动力近似线性增加;机车紧急制动时,响应时间为0. 65s,行程制动缸输出力为14310N,紧急制动缸输出力达到3651 N,制动性能满足规定要求。     

矿用自卸车制动性能试验和仿真研究

对某矿用自卸车的制动系统进行了理论和试验研究,并对制动力及分配系数进行了优化;表明实际制动力及分配系数基本最优,但系统反应时间过长。建立了整车虚拟样机模型,并对制动跑偏和制动侧滑进行了仿真研究。结果表明,侧偏刚度对制动跑偏的影响明显,当后轴抱死时极易产生侧滑失稳。     

矿用自卸车制动同步性研究与试验

矿用自卸车大都采用液压控制盘式制动系统,特别是当前轮采用干式钳盘制动,后轮采用多片式湿盘制动时,会出现前后轮制动同步性差的问题,后制动明显滞后于前制动,这种滞后会对车辆的使用和寿命造成不良影响。针对这一问题,通过在液压系统上加装背压阀,使后制动响应速度明显提高,制动同步性得到很大改善。     

基于AMESim的矿井提升机液压制动系统优化与仿真分析

针对现有矿井提升机恒力矩制动系统存在的缺点,按照矿井安全生产的要求,在不改变恒力矩制动系统原有功能的基础上,添加液压元件对其进行优化改造.基于AMESim软件建立制动器模型,并对改造后的制动系统在盘式制动器启动、矿井提升机制动器合闸、一级制动、二级制动的过程进行仿真分析.结果表明:优化改造后液压制动系统响应快,同步性高,且制动回路的冲击小;整体改造方案结构简单,成本低.     

提升机起闭过程中液压主回路压力变化规律分析

以提升机液压主回路中压力变量为输出参数 ,建立其在起动与制动时的动态特性方程 ,并分析提升机液压系统的主要参数。     

矿用蓄电池电机车液压制动系统的仿真分析

以缩短矿用电机车制动系统响应时间、提高轮轨黏着系数利用率为目的,对5 t矿用电机车原有的手轮闸瓦式制动系统进行了改进,采用液压盘式制动器,并且安装了制动防抱死系统。利用AMESim系统仿真软件建立了单轮车辆制动仿真模型,对电机车在不同黏着系数的常规制动系统和防抱死制动系统的制动性能进行分析,结果表明,防抱死制动有利于提高轮轨间黏着系数利用率,进而缩短电机车的制动时间和制动距离;利用ABAQUS有限元仿真软件,建立了盘式制动器有限元模型,进行温度场分析,结果表明,随着轨道摩擦因数的增大,制动盘最高温度增高,温度场分布越不均匀,但是盘式制动器最高温度值未达到150℃,满足规定要求。