离心萃取法处理高浓度DMF废水

利用离心萃取法处理高浓度DMF废水,考察了相比、级数及流量对DMF萃取效果的影响,确定该DMF废水处理的最佳条件。由结果可知,较佳的操作条件是:相比O/A=1∶1(体积比),三级逆流,进料总流量控制在600m L/min内,萃余液中的DMF含量均低于1%。同时解决了现有工艺存在的一系列问题,大大减少了废水的处理成本。     

响应曲面法对离心萃取高浓度含酚废水工艺的优化

采用智能离心萃取系统萃取高浓度含酚废水。通过单因素实验,研究了油水相比、萃取级数和转速对苯酚去除率的影响。利用响应面Central–Composite实验设计探究了萃取剂比例、油水相比、萃取级数和转速对苯酚去除率的影响并优化最优工艺参数。单因素实验结果表明:加大油水相比有利于苯酚的去除,4级苯酚去除率为99.99%,最优转速为2800 r/min。通过响应面分析发现各因素对苯酚去除率的影响顺序为萃取级数油水相比萃取剂比例,转速对萃取影响不显著;在最佳条件25%N235-25%TBP-50%磺化煤油,油水比3︰1,转速为3200 r/min,级数为2级逆流操作,苯酚去除率达99.99%。     

溶剂萃取法处理高COD有机硅废水的研究

本文采用溶剂萃取法对有机硅生产的高COD废水进行了试验研究。通过对不同萃取剂萃取效果的比较,选取庚烷为萃取剂,以COD去除率为考察指标,研究了搅拌速率、萃取时间、废水pH值、温度、萃取剂的用量对萃取效果的影响。通过实验获得适宜的萃取条件是:搅拌转速1000r/min,萃取时间6min,萃取pH值为5,温度为25℃,庚烷与废水的体积比为3∶1。在该条件下,有机硅废水经处理后,COD值由21500 mg/L降低到6665 mg/L,去除率达到69%。萃取后的废水可以直接采用生化处理。     

低共熔溶剂萃取水中二甲基甲酰胺的研究

N,N-二甲基甲酰胺(DMF)是一种工业上常用的溶剂,经使用后部分DMF不可避免地会进入废水中。为从废水中回收DMF,采用低共熔溶剂(DES)为萃取剂萃取水中的DMF。研究了DES的种类、温度、有机相与水相质量比、DMF初始浓度、辛酸占比等因素对萃取效果的影响,并研究了DES的重复使用性能。结果表明,采用由辛酸、月桂酸物质的量比为3:1的DES为萃取剂,在温度为303K、DMF初始质量分数为20%时,萃取率可达41.6%,此时相应的平衡二相中DMF的分配系数为0.571,选择性系数为11.6。且在此条件下的DES经过9次回用后萃取率仍可达35.4%。该研究结果可为工业废水中DMF的处理提供参考。     

萃取法处理含酚废水的工艺

以甲基异丁基甲酮(MIBK)为萃取剂,研究了3种含酚废水的萃取工艺,考察了萃取级数﹑萃取相比﹑萃取温度对萃取率的影响。结果表明,随萃取级数增大,3种含酚废水的萃取率均先迅速上升后基本保持恒定,萃取级数到5级时萃取率已基本稳定;随着萃取相比的减小,3种含酚废水的萃取率均在下降;随温度上升,3种含酚废水的萃取率基本呈下降趋势,温度对苯酚废水的萃取率影响不大,但对间苯二酚废水﹑苯酚-间苯二酚废水萃取率的影响较大。对于苯酚废水的最优萃取工艺条件为:萃取级数为6级,萃取相比为1∶3,萃取温度为40℃;对于间苯二酚废水的最优萃取工艺条件为:萃取级数为4级,萃取相比为1∶4,萃取温度为30℃。     

反应萃取法提取赖氨酸的实验研究

以煤油稀释的二-（2-乙基己基）-磷（P204）作为萃取剂，对水溶液中的卜赖氨酸进行反应萃取。通过实验详细研究了搅拌速度、P2O4浓度、pH值及相比等因素对萃取率的影响。确定了萃取过程的适宜工艺条件：萃取时间大于25min、搅拌器转速为200rpm、有机相中P204与煤油的体积比为1、初始水相pH值在3—6之间、相比为1。用蒸馏水作溶剂可从萃取相中高效反萃。萃取及反萃取的理论级数分别为5级和4级。     

转盘塔内甲基异丁基酮萃取湿法磷酸实验研究

溶剂萃取法是一种经济有效的湿法磷酸净化方法。在转盘塔中,以甲基异丁基酮（MIBK）为萃取剂,开展了净化湿法磷酸的实验研究。考察了搅拌转速、相比对磷酸萃取率、杂质离子选择性、洗涤效果和反萃效果的影响。研究结果表明：萃取过程适宜的相比（溶剂与磷酸的体积比）为4,搅拌转速为200~400 r/min,在此条件下磷酸萃取率为85%;洗涤过程的搅拌转速不应大于100 r/min,适宜的洗涤酸用量为溶剂相体积的10%~15%,在此条件下铁离子（Ⅲ）和镁离子脱除率均在90%以上、铝离子脱除率大于70%、硫酸根脱除率为50%~60%;反萃过程搅拌转速不应大于200 r/min,适宜的反萃水用量为溶剂相体积的9%~15%。MIBK对阳离子的脱除效果较好,但是对阴离子的脱除效果不佳。经过萃取、洗涤和反萃3个过程,磷酸收率为57.8%~70.3%,磷酸中铁离子（Ⅲ）含量可以达到工业级磷酸标准,但是硫酸根的含量无法达标,需要结合其他方法进一步脱除。     

磷酸三丁酯和二异丙醚溶剂萃取体系脱除湿法磷酸中氟的研究

以磷酸三丁酯与二异丙醚为溶剂,采用溶剂萃取法脱除湿法磷酸中的氟。研究了萃取剂中TBP的体积分率、相比、萃取时间、搅拌转速、反萃剂加入量对氟的净化效果的影响,确定了磷酸三丁酯与二异丙醚混合溶剂体系脱氟的工艺条件。结果表明:萃取剂组成为TBP与二异丙醚体积比为1∶1;相比4∶1、萃取时间为5min、搅拌转速为300r/min、反萃剂加入量为萃取相体积的10%,在此条件下,磷酸三丁酯与二异丙醚萃取体系对氟离子有较好的分离能力。     

煤气化高浓度含酚废水连续萃取工艺研究

煤气化含酚废水存在处理成本高、水量大、处理工艺不稳定、难以回收等问题,为了实现煤气化高浓度含酚废水中酚类物质的回收,采用离心萃取机对煤气化高浓度含酚废水进行了连续萃取工艺研究,通过探索不同萃取剂、萃取级数、萃取温度、萃取剂与废水质量比对煤气化高浓度含酚废水萃取和脱酚效率的影响,得到了连续萃取的最佳工艺条件,最佳萃取工艺条件为:选择磷酸三丁酯作为萃取剂、萃取级数4级、萃取温度65℃、萃取剂与废水质量比为1.2∶1,离心萃取机转速3 200 r/min,萃取p H=8,实现了煤气化高浓度含酚废水在离心萃取机的连续萃取,脱酚萃取率99.8%,煤气化废水中的酚类浓度由3 175.2 mg/L降低至10.7 mg/L,结果表明,离心萃取机可以应用于煤气化高浓度含酚废水资源回收的萃取中,萃取效率高于传统间歇萃取。     

磷酸三丁酯和二异丙醚溶剂萃取 体系净化湿法磷酸的研究

以磷酸三丁酯（TBP）与二异丙醚为溶剂,采用溶剂萃取法净化湿法磷酸。研究了萃取剂中TBP体积分数、相比、萃取时间、搅拌转速、反萃取剂加入量对湿法磷酸净化效果的影响,确定了TBP与二异丙醚混合溶剂体系净化湿法磷酸的工艺条件。适宜工艺条件：萃取剂组成为TBP与二异丙醚体积比为1∶1,有机相与水相的体积比为 4∶1,萃取时间为25 min,搅拌转速为300 r/min,反萃取剂加入量为萃取相体积的20%。在此条件下,TBP与二异丙醚萃取体系对金属阳离子和氟离子有较好的分离能力。     

生物填料法处理印染废水的研究

在印染废水的出水中投加白腐真菌和芽孢杆菌,探讨了停留时间和转速对深度处理过程中COD去除效果的影响。生物填料法处理结果表明:在停留时间为5 h、搅拌转速为150 r/min时,废水脱色率大于99%,COD由进水时的157.68 mg/L下降至45.67 mg/L。     

氯仿萃取分离NMP的工艺流程模拟与分析

本文利用ASPEN PLUS流程模拟软件对NMP萃取塔进行模拟,考察了萃取塔理论级数、操作温度以及溶剂比对脱水塔塔釜废水中NMP含量的影响。结果表明,在一定的进料条件下,萃取塔理论级数为8,操作温度在30℃,溶剂比为2时,脱水塔塔釜废水中NMP含量可以达到工艺指标要求。此外,根据装置实际运行参数调整模型后的计算结果表明,脱水塔釜出料中NMP含量计算结果与实际测定数据最大误差在15 ppm左右,设计模型下的计算结果与实际结果吻合较好。     

鲁奇炉废水脱酚处理研究

为了提高鲁奇炉废水的脱酚效率,通过在中油中添加助剂的方法来强化和提升中油萃取体系对酚的萃取能力,尤其是提高对多元酚的萃取率。研究了含酚废水pH值、萃取级数及助剂添加量等萃取条件对中油萃取体系的影响。结果表明,含酚废水pH6⁷、萃取级数为3级、助剂添加量为10%时,中油-MIBK萃取体系对多元酚的脱除率达到45.26%,这一数值既能达到后序工段的要求,又比较经济。     

醋酸丁酸纤维素生产中模拟废水的萃取及工艺优化

研究了机酸酯对醋酸丁酸纤维素生产的模拟废水中丁酸的萃取性能,考察了萃取剂种类、萃取时间、萃取剂用量和初始浓度对萃取效果的影响。实验结果表明,乙酸乙酯萃取剂兼具优异的萃取效果和经济性,随着萃取剂用量的提高和萃取时间的延长,水相中的丁酸含量不断降低,采用酯/水体积比为1∶2条件下对10%的丁酸模拟废水萃取处理120 min,水相中丁酸降至1.81%,同时,当模拟废水浓度为2%～10%时,酯/水体积比为1∶5时,丁酸的分配系数基本不变为6.869。此外,将实验结果与Aspen模拟结果进行对比,结果发现,水相中丁酸含量的计算值低于Aspen软件模拟值,但是两者的变化趋势基本相同。最后通过Aspen软件对萃取过程进行优化,发现乙酸乙酯与模拟废水的体积比为1∶5,萃取级数为10时,模拟废水中的丁酸含量可降至0.12%。     

煤化工废水萃取脱酚工艺参数优化的试验研究

煤化工废水成份复杂,尤其含酚量较高,处理较困难,应选择有针对性的处理方法。探讨了煤化工废水的萃取脱酚工艺,并对工艺参数进行了优化。结果表明,MIBK萃取剂对煤化工废水萃取脱酚具有良好的效果;试验确定萃取级数为5级,萃取相比R=1∶4,萃取温度t=45℃~55℃;最佳实验条件下,总酚和COD的去除率分别为94.5%和97.5%。     

从铜烟灰浸出液中离心萃取铜的实验研究

以铜冶炼烟灰浸出液为研究对象,采用离心萃取工艺回收其中的铜,考察了萃取剂浓度、相比、级数和离心机转速等因素对铜萃取率的影响。最佳工艺条件:萃取剂Li X984浓度40%,萃取相比O/A=2/1,级数4级,离心萃取转速2200 r/min,铜萃取率为99%。离心萃取工艺回收铜烟灰浸出液中的铜显现出萃取效率高、操作灵活和环境友好等优点,具有良好的工业应用前景。     

邻仲丁基苯酚萃取回收废水中二甲基甲酰胺

采用高沸点萃取剂邻仲丁基苯酚萃取回收废水中的二甲基甲酰胺。对质量浓度为100 g/L的模拟废水,在25℃下以邻仲丁基苯酚为萃取剂时分配系数可达6.92,远高于低沸点溶剂氯仿萃取时的分配系数0.91。在相比1∶1(体积比),单级萃取时,萃取率即高达87.54%。3级萃取时,废水中N,N-二甲基甲酰胺(DMF)质量浓度从100 g/L降低至2.44 g/L。在邻仲丁基苯酚中加入稀释剂可改善澄清分层速度。     

兰炭厂含酚废水的络合萃取研究

本文选用磷酸三丁酯(TBP)为萃取剂,煤油为稀释剂对高浓度含酚废水进行络合萃取,考察pH值、油/水相比(V/V)和TBP的含量(络合萃取剂中TBP的体积分数)等对酚萃取率的影响,并对酚进行反萃回收。实验结果表明:在pH值为6、温度为25℃、搅拌转速为625r·min-1、油/水相比为1∶3和TBP的含量为60%的最佳实验条件下,一级萃取率为94.7%,二级萃取率为98.12%,三级萃取率为99.5%。从经济效益考虑,选择一级萃取,其COD去除率为72.64%。用质量分数为10%的Na OH溶液作反萃取剂,反萃取温度为45℃,按油/碱比(V/V)为1∶1对一级萃取有机相进行两次反萃取,酚回收率可达97.24%。络合萃取剂在萃取-反萃取的过程中可多次循环使用。     

煤基石脑油萃取脱芳复合萃取剂

采用液液抽提方法研究不同萃取剂对煤基石脑油中芳烃溶解性和选择性的影响,得到了适用于低芳石脑油芳烃脱除的复合萃取剂。本文首先研究了煤基石脑油C_6、C_7、C_8芳烃在5种萃取剂中的分配系数和选择性系数,优选出二甲基亚砜(DMSO)作为主萃取剂。其次,以甲基环己烷和甲苯为低芳模拟油,以DMSO为主萃取剂,DMF、环丁砜、NFM及TEG为辅萃取剂,研究其液液相平衡规律,并用Hand方程对实验数据关联,确定出DMF为适合的辅助溶剂。最后,以芳烃脱除率和脱芳油收率为指标,探究了复合萃取剂DMSO+DMF对煤基石脑油芳烃脱除的影响。研究结果表明:在优化工艺条件下,经5级错流萃取,复合萃取剂DMSO+10%(体积分数)DMF对煤基石脑油具有较好的脱芳效果,其芳烃的分配系数最高达0.215,选择性系数最大为9.96,总芳烃质量分数由原来的12.36%降低到了1.30%,达到120~#溶剂油中芳烃含量的标准。     

三相物理萃取法处理含油污泥工艺研究

以汽油为萃取剂,采用三相物理萃取法处理含油污泥,考察了溶剂比、萃取温度、搅拌强度及搅拌时间对萃取率的影响。结果表明,5 g含油污泥在萃取温度35℃,加入0.09 g[由Al2(SO4)3和壳聚糖复配]絮凝剂,加入萃取剂体积2倍的采油废水,搅拌强度120 r/min,搅拌时间20 min,汽油加入量为2 m L/g油泥时,萃取率可达97.3%。