基于集对分析与NSGA-Ⅱ的生产作业多目标优化

针对生产过程中生产作业的优化调度问题,以生产质量、效率和成本阈值为约束条件,基于集对分析建立了的生产质量—效率—成本控制的生产作业多目标优化模型;利用快速非支配排序遗传算法（NSGA-Ⅱ）求解优化模型,得到相对确定条件下质量—效率—成本控制的Pareto最优解集。决策者依据实际生产过程需要,为各项生产作业从Pareto最优解集中筛选最合理的调度方案。最后,通过算例仿真验证了结合集对分析与NSGA-Ⅱ的方法解决生产作业多目标优化问题的准确性、有效性和实用性。     

炼钢-连铸生产计划调度系统开发

针对炼钢-连铸生产以及钢厂现有信息化系统的特点,开发了面向钢厂MES的炼钢-连铸生产计划调度系统。系统通过与MES的数据接口收集生产作业计划、调度和生产运行实绩相关信息;设计和构建系统关系数据库,将通过MES接收的自ERP系统下达的生产批量计划和来自过程信息系统的实时生产状态信息分类集成并显示;设计基于生产过程信息的扰动自动识别和人工扰动自主设置的调度触发机制,按分类扰动处理机制进行重计划和重调度,调用智能优化算法编制生产作业计划,确定可行的生产调度方案,实现对调度方案的物流和工位的多种可视化表达方式;重计划和重调度信息可反馈至MES信息系统,为调度人员提供决策参考。通过在钢厂的在线测试表明,该系统可以满足实际生产需要,通过辅助调度决策可提高调度员决策的科学性和调度水平,提升和充分发挥MES的性能。     

考虑装置运行惯性的炼油过程生产作业优化研究

针对炼油过程生产装置运行的大惯性特性,研究了装置生产方案切换作业的调度优化问题。通过分析装置运行惯性及其产生的方案切换过渡过程,给出了调度优化的作业时间、方案切换和物料加工特点,利用逻辑命题进行了模型化描述。在此基础上,基于连续时间表达,建立了炼油过程生产作业调度优化模型,实现生产利润最大化。通过一个炼油厂生产实例验证了模型的可行性和有效性。     

虚拟制造环境下基于多智能体的敏捷调度策略的研究

该文针对虚拟制造环境下生产作业调度,把多智能体系统的分布式结构和层次式结构有机地结合起来,提出基于多Agent的虚拟环境下车间生产敏捷调度的混合层次结构,并着重介绍了Agent之间的基于招投标机制的谈判协议     

全岸线集装箱装卸桥调度模型研究

集装箱装卸桥是集装箱物流多式联运的关键设备,处于整个集装箱物流的重要节点。集装箱装卸桥的调度计划直接影响集装箱码头的运作效率。通过对集装箱码头装卸桥生产过程的研究,建立全岸线集装箱装卸桥调度与分配的混合整数动态规划模型,并采用基于段编码技术的遗传算法,进行模型优化求解;优化后的集装箱装卸桥调度方案的生产效率和生产作业均衡有明显改善。     

基于贪心算法和遗传算法的仓储车辆调度算法

针对仓储车辆调度问题提出一种基于贪心算法与遗传算法的调度算法。它主要利用遗传算法为框架筛选、进化出高效的调度方案,算法又融合了贪心算法对调度中的任务排序进行了快速优化。此融合使得遗传算法的编码简便,排除了不可行解的可能,从而使得算法性能大大提高。算法已经C++语言编程实现,实验分析证明:算法有效地提升了调度方案的效率。     

分割方式的多线程快速排序算法

基于Java平台先对经典快速排序的改进方法作了介绍,通过测试得出了一个合适的经验阈值,改善了快速排序在小数据量情况下的低效问题。然后对快速排序作了多线程优化,并进行了单、多线程的对比测试,结果显示在多核主机上能有几倍的速度提升。最后对多线程快速排序算法进行了理论分析,得出了该算法速度的理论上限。     

单件小批生产作业管理系统的优化

探讨了适用于单件小批量生产的重型机械制造企业的生产作业管理系统的结构框架,详细地描述了其各个功能模块的作用,并给出了以生产周期为期量标准,将遗传算法和启发式算法相结合,通过复制、交换、突变以及合法等遗传操作,得到目标的最优或次优解。按照这种框架所构建的生产作业管理系统,能够实现生产作业计划的实时调度以及生产过程的实时控制,提高企业的经济效益。     

多目标FJSP的一维编码粒子群优化求解方法

以单件小批量生产方式为主的柔性车间调度中,快速得到满足低生产成本、高生产效率,避免瓶颈发生的调度方案,是调度优化算法的设计目标。就此建立了以制造期、机床总负荷和单机最大负荷为综合目标的柔性车间调度问题（Flexible Job-shop Scheduling Problems,FJSP）优化模型;设计了一种以概率值为分量的一维粒子群优化算法,通过概率区间划分将连续粒子分量离散化,结合完工时间最早启发式规则,实现工序的排序与加工机床的选取。通过不同规模算例的比较,分析结果表明该方法在求解较大规模问题时具有一定的优势。     

ATO生产模式信息化管理的关键技术分析

结合企业生产实际,在深入分析和探讨中小机械制造企业的业务流程和生产组织特点的基础上,对其中的通用件信息化管理,通用件的主生产计划和物料需求计划的制定及生产作业的排程等关键技术进行了分析研究,提出了一种订单装配和存货生产相结合的生产调度信息系统框架,为中小型机械制造企业应对复杂的生产环境提供了理论和方法指导。     

钢铁企业集成化生产调度模型的研究

为了解决钢铁企业生产因缺乏整体生产调度计划造成的宏观调控和实时监控等方面次序混乱的问题,提出了分阶段、以关键生产阶段调度为核心、基于规则的分型生产调度模型,并对如何运用该模型实现集成调度进行了分析,最后对该模型在企业实际项目中的应用进行了概要介绍。应用结果表明,该调度模型对协调分厂间的生产、平衡生产物流、缩短生产周期起到了重要作用,实现了钢铁企业生产调度的整体优化。     

基于多智能体的虚拟企业群协同生产调度模式研究

为了实现虚拟企业群的协同生产调度, 提高企业群整体运作水平, 建立了基于多智能体的虚拟企业群制造企业生产调度模型, 分析了生产计划调度及信息交互作用。在企业协同层, 提出了基于多目标和价格协商的供应商选择过程, 确定了合作伙伴的初选过程方法, 企业层采用了基于EDD+SCR规则组合确定企业任务分配, 并为所有订单任务确定交货期, 各车间层则根据企业层的生产计划进行车间生产调度安排。最后, 运用Swarm仿真软件平台对案例进行仿真分析, 验证了提出的生产调度模式可以有效提高各企业的车间负载率, 并使车间负载率在短时间内达到稳定状态, 从而合理有效地利用企业资源。     

煤炭企业集团公司多级调度信息化平台的建设构思

结合冀中能源集团三级安全生产调度管理体系的现状,从层级权责、功能定位、建设内容方面阐述了一种煤炭企业集团公司多级调度信息化平台的建设构思。该平台的建设可使各安全生产调度管理层级快速获取作业现场的安全生产运营数据,将各类业务数据集成到统一的信息化协同办公平台,实现企业内外对信息的共享和有效利用。     

基于企业效益点分析的生产调度管理系统设计

生产调度管理是炼化企业指挥生产活动的核心工作,是保证安全生产和控制生产成本的基础.将动态调度管理信息化是企业提高管理工作效率,推行生产活动标准化,提高企业竞争力的重要手段.通过对炼化企业生产活动中的生产效益点进行深入地分析,探索企业信息系统设计的新途径和方法,以达到提高企业竞争力,促进企业赢利的目的.     

基于改进型批决策与调度建模的生产计划调度系统的研究

热轧型钢生产工艺复杂,其生产中极易出现由于计划调度安排不当而产生的交货期延误、库存超负荷等问题。针对以上问题研究设计了MES生产计划调度系统,改进了批决策调度策略用于数学建模,利用自适应遗传算法求解生产调度计划。以此为基础,为某热轧企业设计实现了生产计划调度系统,并通过真实的热轧型钢订单、原料、设备等数据,对模型改进前后的计划编制方法进行模拟与比较,验证了利用该改进型批决策与调度模型编制的热轧型钢生产调度计划可节省生产时间、降低设备调度时间,以此来指导热轧型钢的生产可切实减少交货延误和减少库存占用率,并提高企业利润率。     

半导体封装测试生产线排产研究

以某半导体封装测试（Semiconductor assembly and test manufacturing,ATM）企业为研究背景,对半导体封装测试的生产过程进行分析总结,提出一种新的“产能限定混线车间”（Capacity-limit flexible flow-shop,CLFFS）模型作为半导体封装测试生产线的排产模型.通过对半导体封装测试的特殊逻辑处理、排产方法以及排产规则等进行研究,提出采用逻辑约束和调度规则双层优化控制的启发式正序排产算法作为半导体封装测试的总体排产方法,同时针对批准备单处理生产阶段,提出一种新的预测开机控制优化调度方法.最后,结合CLFFS排产模型和所提出的策略方法,给出半导体封装测试排产的应用研究示例与比较,结果证明本文给定的总体排产方法在ATM中具有很好的可行性和业务逻辑嵌入的即便性,同时本文所提出的新的预测开机控制优化调度方法能够很好的缩短生产周期,提高生产效率.     

基于仿真的生产计划与调度系统集成

针对航天制造企业和产品生产特点,描述了一个生产计划、仿真和调度集成系统.分析了该类型企业在生产管理上存在的主要问题,描述了集成系统的框架及主要组件的功能,以及集成系统的运行机制.该系统利用仿真技术将企业的生产计划与作业调度紧密集成,实现了计划部门与生产部门在信息和流程上的紧密关联.最后通过实例验证了该集成系统的可行性与有效性.     

汽车冲压车间生产调度仿真系统的设计

生产调度是冲压车间生产管理的基本内容,通过仿真方法可以优化生产调度,提高生产线的利用率。通过分析某汽车制造企业冲压生产线的工艺流程和调度要求,提出了有关合理假设,以最大化节约时间成本为指导思想,建立了汽车冲压车间生产调度仿真模型。在仿真算法设计原则基础上,详细说明了算法的执行流程。最后简单介绍了系统的功能,并给出一个生产调度实例。实例结果表明该系统能获得合理的调度方案,适用于企业冲压生产线的调度问题。     

基于订单的服装企业生产排期算法

针对面向订单生产的服装上下游企业生产排期问题,提出以集中式供应链管理思想划分供应链角色的方法。分析订单驱动的工艺流程,面向核心企业建立加工商协调生产的排期模型。该问题的关键是合适的订单模型和加工商模型,通过考虑订单的重要性并设置条件筛选加工商,利用遗传算法实现更快求解。     

多约束条件下生产排程智能优化技术

针对当前企业智能化生产中,多条工艺路线共享工序以及工单在生产过程中具有多个约束条件(如工期、优先级、产量等)的问题,提出了一种以“等待时间最短”为主的生产排程智能优化算法。综合考虑工单优先级、工期长短和紧急任务插单等因素,通过一种递归算法来计算工单等待时间,以最小化工单完成时间、最大化资源利用率为优化目标,建立了多约束条件下紧急工单处理的快速响应机制。在服装加工企业中的实际应用表明,相比手工排程及其他传统算法,文中提出的优化排程算法不仅缩短了生产周期,力求各工序的负荷率最大化,使企业的生产效率提高了20%及以上,同时还改善了排程系统的稳定性。