D406A钢薄壁圆筒旋压成形及热处理对其组织性能的影响

本文通过板料卷焊结合旋压成形的工艺方法,对D406A钢卷焊圆筒进行旋压工艺试验,获得了直径和壁厚符合设计要求的圆筒,但圆筒焊缝处出现多处环向裂纹。此外,通过研究不同热处理状态下旋压圆筒的机械性能,获得了圆筒环向、轴向及焊缝处环向方向的性能指标。     

D406A钢大直径圆筒强力旋压数值模拟研究

采用数值模拟方法对大直径圆筒旋压成形进行分析。建立了D406A钢圆筒三维弹塑性有限元模型,分析了旋轮成形角、进给比和减薄率三个工艺参数对圆筒强力旋压成形壁厚均匀度的影响规律,为进一步研究大直径旋压圆筒变形规律提供一定的理论参考。     

超高强钢大型卷焊毛坯圆筒旋压工艺研究

论述了超高强钢大型薄壁圆筒的变薄旋压试验过程，并对卷焊毛坯设计、热胀校形及旋压工艺参数进行了分析。该工艺与原卷焊工艺相比，可以提高产品的精度和力学性能，同时又不需要采用昂贵的环轧毛坯或离心铸坯，降低了成本，对大型圆筒的加工有一定的参考价值。     

超高强钢大型卷焊毛坯圆筒旋压工艺研究

论述了超高强钢大型薄壁圆筒的变薄旋压试验过程，并对卷焊毛坯设计、热胀校形及旋压工艺参数进行了分析。该工艺与原卷焊工艺相比，可以提高产品的精度和力学性能，同时又不需要采用昂贵的环轧毛坯或离心铸坯，降低了成本，对大型圆筒的加工有一定的参考价值。     

大长径比薄壁圆筒旋压精度控制工艺研究

某型号发动机研制已小批量生产,但作为该型号发动机壳体的重要部分——大长径比薄壁组焊件圆筒的质量和制造工艺的可靠性并不高,时常因其工艺可靠性低而导致旋压圆筒的质量不稳定,尤其是母线直线度、辅助定心部跳动、内表面粗糙度几项关键技术指标。本文主要介绍了在提高该型号旋压圆筒质量和工艺可靠性方面所做的改进工作,通过开展大长径比薄壁旋压圆筒高精度控制工艺研究,最终使得长4200mm的大长径比薄壁圆筒组焊件实现了无焊缝整体旋压成形,产品质量有了显著提高,同时提高了该型号壳体的可靠性。     

D406A超高强度钢 变壁厚薄壁圆筒旋压工艺

旋压成形是一种特殊的近净塑性成形方法,具有工装简单、成形力小、成形壁厚薄和精度高等优点．近年来在航天、兵器和民用产品中得到了飞速发展和应用。本文论述了D406A超高强度钢变壁厚薄壁圆筒旋压特点,优化处理了旋压工艺方案和工艺参数,有效提高了中直径薄壁旋压圆筒的壁厚尺寸精度,解决了超高强钢圆筒旋压中出现的圆度、母线直线度超差等问题。     

大长径比不等径筒形件旋压成形试验研究

针对大长径比不等径筒形件采用拼焊或车削预制坯后再旋压成形时存在的工艺复杂、成形精度低、产品质量差及生产效率低等缺陷,提出采用板坯卷焊成管坯后,再经过旋压成形的方法来实现其完整近净成形。对零件进行工艺分析后,确定了零件的旋压成形工艺和流动旋压方式;通过试验获得了双旋轮等距旋压道次减薄率的合理范围;采用流动旋压、旋压缩径及旋压翻边等工序,成功地加工出了高精度、大长径比不等径筒形件,使其材料利用率提高了78%以上。     

突变壁厚筒形件精密旋压工艺研究

通过分析突变壁厚旋压圆筒的主要设计指标,计算旋压力后选择了合理的旋压工装,并根据材料极限减薄率设计了旋压毛坯.采用3道次旋压成形的工艺方法,优化了旋压工艺参数,实现了具有突变壁厚筒形件的旋压成形,满足了设计指标.     

对轮旋压技术研究进展

通过对几种大直径薄壁圆筒成形工艺的对比与分析,提出了一种超大直径薄壁圆筒的工艺——对轮旋压.该工艺以旋轮取代了传统的芯模,对筒形件内外表面同时成形,完全不受大尺寸圆筒直径、壁厚以及长度的限制.对于生产超大直径薄壁圆筒具有重要意义,是未来大直径圆筒成形的主要的方法.     

铝及其合金卷焊管坯变薄旋压试验研究

以常见铝及其合金为例，进行了卷焊管坯变薄旋压工艺的试验研究，并与离心铸坯和挤压管坯进行了比较。通过Ｌ２和ＬＦ２合金卷焊坯焊缝的可旋性试验，以及Ｌ２，ＬＦ２，ＬＤ２三种材料变薄旋压成形试验，探讨了各自的极限变薄率，从而确定了卷焊坯较为合理的变薄率，从而确定了卷焊坯较为合理的变薄旋压工艺过程，并旋出了符合产品技术条件要求的薄壁管材。     

合金钢旋压塑流变形稳定性试验研究

中碳合金钢退火状态可旋性良好，累计变薄率为80％，未见裂纹出现。强力旋压属局部连续塑性成形工艺，很适宜大直径筒形件塑性成形。变薄旋压中碳合金钢筒形件，与卷焊成形相比，可强化组织性能，降低筒体重量，提高使用效果。试验旨在探讨中碳合金钢筒形件旋压成形的稳定性，通过变形区三向接触面积塑流试验研究，筒体变形体积与力能的分析，以及优化工艺参数和确定合理工艺过程，旋出了高精度筒形件，同时进行了批量旋压生产。     

内壁加强筋圆筒件的旋压成形工艺可行性研究

内壁加强筋圆筒件是航空航天器、卫星壳体等装置的关键组成部分,以Al-Li合金圆板为坯料,利用有限元软件DeForm构建其旋压三维模型,通过数值模拟的方法对其旋压时的材料流动、应力和应变分布、材料变形特点等进行了研究,并对各类缺陷进行了分析。结果表明:内壁加强筋圆筒件旋压成形过程是挤压与拉伸变形的复合成形;确定合适的进给比、成形角、旋轮和芯模圆角等工艺参数,可控制金属的流动以获得加强筋填充饱满的零件。     

多电机驱动的双辊夹持旋压成形装置的设计及有限元分析

设计了一种多电机驱动的双辊夹持旋压成形装置,可用于薄壁圆筒件的复杂曲面法兰结构的成形。采用三维建模软件完成了实验装置的结构设计,利用有限元分析软件ANSYS对装置的关键零部件进行了强度校核分析。双辊夹持旋压成形装置的设计为后续深入研究双辊夹持旋压成形工艺奠定了基础。     

超大直径贮箱箱底整体旋压成形技术

目前,国内大型贮箱箱底采用瓜瓣顶盖拼焊的方法制造,存在制造可靠性不足、生产效率低等问题。针对大型贮箱箱底制造现状,以某型号运载火箭贮箱箱底作为研究对象,设计了先预成形、后旋压成形的工艺方案,并提出了"一道次剪旋+多道次普旋"的旋压工艺方案,通过有限元仿真分析及工艺试验验证了超大直径贮箱箱底整体旋压成形技术的可行性。结果表明:采用预成形方案能够有效抑制零件边缘起皱,采用剪切旋压与普通旋压相结合的成形工艺能够实现箱底的高精度成形。箱底中心区域采用剪切旋压,构件形状可控性好,模具贴合良好;预成形法兰的边缘区域刚度高,采用多道次普通旋压,既能够达到收边贴模的目的,又能够避免边缘减薄量过大的问题。     

圆筒精密缩径成形参数实验优化设计

提出了一种以薄板拉伸出的圆筒为坯料进行精密缩径生产轿车后簧座的新工艺 ,即拉伸→缩口成形 ,与传统的旋压成形比较 ,可大大降低设备投资 ,提高生产效率和产品质量 ,降低制造成本。并对圆筒精密缩径进行了变形分析和理论解析 ,采用数值模拟和实验方法研究了缩径成形参数 ,优化了工艺设计。     

基于数值模拟技术简形件旋压工艺参数的分析

强力旋压是制造薄壁筒形件的一种高效加工方法。在加工过程中会受到很多工艺参数的影响。为改善工件的加工工艺和提高产品质量,有必要对旋压过程中几种影响较大的工艺参数进行分析研究。运用ANSYS软件建立了筒形件旋压的三维有限元模型,利用软件中的LS．DYNA求解器,对圆筒旋压成形过程进行了数值模拟。通过软件的后处理器得到了工件的径向、周向和轴向应力及其应变分布规律,分析了在实际生产中存在问题的发生机理。并就旋压深度、摩擦系数和旋压进给量对旋压力的影响进行了深入分析研究,所得结果可为旋压工艺参数的选取和模具结构的优化设计提供必要的指导。     

基于数值模拟技术筒形件旋压工艺参数的分析

强力旋压是制造薄壁筒形件的一种高效加工方法,在加工过程中会受到很多工艺参数的影响.为改善工件的加工工艺和提高产品质量,有必要对旋压过程中几种影响较大的工艺参数进行分析研究.运用ANSYS软件建立了筒形件旋压的三维有限元模型,利用软件中的LS-DYNA求解器,对圆筒旋压成形过程进行了数值模拟.通过软件的后处理器得到了工件的径向、周向和轴向应力及其应变分布规律,分析了在实际生产中存在问题的发生机理,并就旋压深度、摩擦系数和旋压进给量对旋压力的影响进行了深入分析研究,所得结果可为旋压工艺参数的选取和模具结构的优化设计提供必要的指导.     

大长细比带凹底筒形件旋压成形方法研究

针对大长细比带凹底筒形件采用拼焊成形时工艺复杂、成形精度低、产品质量差等缺陷,提出采用普通旋压与强力旋压相结合的复合旋压成形方法来实现其完整制造,通过理论分析获得了复合旋压成形过程中变形量的分配原则。采用普旋圆弧形与强旋直线形相结合的旋轮轨迹,旋压成形筒形件的凹底部分,在旋压系数大于极限旋压系数的条件下拉深旋压获得筒形坯料,采用圆弧形及双锥面旋轮分别将屏蔽罩圆弧段及直筒段旋压减薄到规定尺寸等工序,成功加工出高精度的长细比为2.01的带凹底筒形件,同时生产效率提高了50%左右,为此类零件的制造提供了一种全新的方法。     

钢制带轮热旋压成形工艺分析及有限元模拟

研究钢制三角带轮的成形工艺,通过对旋压成形原理分析和旋轮设计,提出钢制三角带轮热旋压成形的四步成形工艺,并运用Deform-3D有限元分析软件对旋压成形过程进行数值模拟.模拟分析了旋轮形状、旋压进给量和旋压进给比对旋压成形质量、等效应变、等效应力、成形载荷以及轴向压紧力的影响.结果表明:所设计的成形工艺、旋轮形状及工艺参数合理可行;锻件变形均匀,成形质量高,成形载荷较小;在各项工艺参数中,旋轮的形状和旋压进给比是锻件成形的主要影响因素.     

基于数值模拟的小应变差筒形件旋压成形方法研究

为了获得变形均匀的筒形件,提出采用有限元数值模拟方法对错距旋压、等距旋压和对轮旋压三种强力旋压成形工艺方案进行分析,介绍了三种强力旋压成形工艺方法及其原理,并制定了相应的成形工艺方案。以20钢筒形件为研究对象,采用MSC.MARC有限元软件,对三种不同的强力旋压成形过程进行了数值模拟。结果表明,旋压成形后工件的内外表面存在一定的应力及应变差;采用对轮旋压所获得筒形件内外表面应力应变差远小于错距旋压及等距旋压,采用等距旋压成形时筒形件内外表面应力应变差最大。