3003冷轧板均匀化退火过程中的析出和再结晶

利用光学显微镜(OM)和数字电桥等手段,研究了均匀化退火温度对铸轧3003合金不同变形量冷轧板第二相粒子析出和再结晶晶粒大小的影响.结果表明,均匀化退火过程中,板料内部第二相粒子析出量在再结晶开始温度达到最大值.初生第二相粒子的大小对冷轧板再结晶有重要影响,随变形量增加,初生第二相粒子逐渐破碎,导致均匀化退火后板料晶粒尺寸随着变形量的增加而迅速增大.     

冷轧变形量和退火后冷却方式对1235双零铝箔毛料组织的影响

冷轧变形量和退火冷却方式对铝箔毛料中第二相化合物和晶粒尺寸有很大的影响。利用光学显微镜(OM)研究了退火前不同冷轧变形量和退火后冷却方式对1235双零铝箔毛料第二相化合物和晶粒尺寸的影响。结果表明,与38.6%变形量的铝箔毛料相比,58.6%变形量的毛料退火后第二相化合物较小,平均晶粒尺寸为96μm。退火铝箔毛料空冷后粗大的第二相化合物较少,平均晶粒尺寸为134μm;而随炉冷后粗大的第二相化合物较多,且平均晶粒尺寸也较大,约为146μm。     

GH4169合金非均匀组织在加热过程中的演化机理

通过对第二相状态、晶界取向差及晶粒尺寸演化的分析,研究了GH4169合金不均匀组织在加热过程中的演化机理.结果表明,GH4169合金中d相的体积分数在低温下随温度的升高和时间的延长而增加;在高温时随温度的升高而降低,随时间的延长先增加后降低至恒定值.第二相的钉扎作用表现为:晶内析出的d相和g"相阻碍位错的运动,沿晶界析出的d相阻碍再结晶晶粒的形核和长大,碳化物阻碍晶粒长大.小角度晶界的体积分数随加热温度的升高和时间的延长而降低;高温下,退火孪晶的生长使得小角度晶界含量增加.GH4169合金的组织演化机理主要包括:亚晶长大、再结晶晶粒的长大和退火孪晶的长大.新的再结晶晶粒主要通过亚晶长大过程获得,亚晶长大过程主要通过小角度晶界的转动和位错的迁移完成.晶粒长大过程受到抑制时,合金通过退火孪晶的形核及长大耗散其吸收的热量.     

冷轧变形量和退火制度对超快速加热下5083铝合金晶粒尺寸的影响

利用Gleeble-3500热模拟系统和电子背散射衍射(EBSD)技术对5083铝合金的超快速退火组织演变规律进行研究,探讨了快速加热速度、退火温度及冷轧变形量对5083铝合金晶粒尺寸的影响。结果表明,5083铝合金经80%的冷轧变形后分别以25、250、500℃/s的加热速度升温至450℃保温3s后以40℃/s冷却时,平均晶粒尺寸随加热速度的增加由7.43μm细化至4.98μm。5083铝合金经80%冷轧变形后在不同退火温度(350、400、420、450和500℃)下进行超快速退火(加热速度500℃/s,保温时间3 s,冷却速度40℃/s)后,所得晶粒尺寸先减小再增大,在420℃退火时,晶粒尺寸达到最小,为4.82μm。再结晶晶粒尺寸受晶界迁移速率和形核率的耦合作用,在350~420℃超快速退火时,由于快速加热使形核率急剧增大,而形核温度较低,使晶界迁移速率较小,导致晶界迁移速率小于形核率,因而再结晶晶粒尺寸由5.23μm细化至4.82μm;在420~500℃超快速退火时,形核温度变高,晶界迁移速率快速增大,则晶界迁移速率大于形核率,使合金晶粒由4.82μm粗化至6.20μm,420℃是5083铝合金晶界迁移速率和形核率之间竞争的一个临界点。5083铝合金经50%、60%、71.4%、80%和87.5%的冷轧变形后以500℃/s的超快速加热速度升温至450℃保温3 s后以40℃/s冷却,所得平均晶粒尺寸分别为7.94、6.82、6.03、4.98和4.84μm,随轧制变形量的增大晶粒尺寸减小,但是冷轧制变量达到80%以后再进行超快速退火晶粒尺寸减小不明显。     

ERNiCrMo-3焊丝拉拔过程中的固溶退火工艺

为消除ERNiCrMo-3焊丝在拉拔过程中产生的加工硬化,采用不同的固溶退火温度(930、980、1038、1093和1143℃)分别加热不同时间(15、30和45 min),冷却方式分别为空冷、风冷和水冷.观察其显微组织和晶粒度,测定其显微硬度.分析了金相组织、晶粒度和硬度随同溶退火温度、保温时间、冷却速度的变化.结果表明:冷却速度越快,各种强化相析出的越少且小,硬度越低;随固溶退火温度的升高,硬度降低且晶粒变粗大,晶粒度的大小主要受温度的影响.最佳同溶退火工艺为:1038℃保温30 min,水冷却.     

加工工艺对Zr-1Nb-0.01Cu合金第二相粒子析出行为的影响（英文）

系统地研究了不同加工工艺对Zr-1Nb-0.01Cu合金第二相粒子析出行为的影响。结果表明,随着冷轧和退火次数减少、中间退火温度和最终退火温度降低与时间的缩短,第二相粒子的平均晶粒尺寸在减小。在温度高于640℃的中间退火过程中形成的β-Zr相在最终的退火过程中很难完全分解。由于Ostwald熟化效应,最终退火时间的延长会导致合金中尺寸较小的第二相粒子通过原子扩散合并成尺寸较大的第二相粒子。与其它加工工艺相比,降低中间退火温度在减小第二相粒子尺寸方面更为有效。通过低温中间/最终退火(≤520℃)或缩短退火时间(≤2 h)可获得平均晶粒尺寸小于50 nm的第二相粒子。研究结果对调控Zr-Nb系合金第二相粒子的析出行为具有重要意义。     

加工工艺对Zr-1Nb-0.01Cu合金第二相粒子析出行为的影响

本文系统地研究了不同加工工艺对Zr-1Nb-0.01Cu合金第二相粒子析出行为的影响。研究结果表明,随着冷轧和退火次数、中间退火温度和最终退火温度与时间的降低,第二相粒子的平均晶粒尺寸在减小。在温度高于640°C的中间退火过程中形成的β-Zr相在最终的退火过程中很难完全分解。由于Ostwald熟化效应,最终退火时间的延长会导致合金中尺寸较小的第二相粒子通过原子扩散合并成尺寸较大的第二相粒子。与其它加工工艺相比,降低中间退火温度在减小第二相粒子的尺寸方面更为有效。通过低温中间/最终退火（≤520°C）或者缩短退火时间（≤2h）可以获得平均晶粒尺寸小于50nm的第二相粒子。研究结果对调控Zr-Nb系合金第二相粒子的析出行为具有重要意义。     

Ti—1100合金β热处理组织特性

对β退火温度和退火时间及冷却速度等对Ｔｉ－１１００合金的β晶粒度及。α＋β片域大小、形状的影响进行了研究，结果表明，Ｔｉ－１１００合金的β晶粒度和。α＋β片域大小随退火温度和时间增加而增大，随冷却速度增大而减小；β晶粒度与退火时间关系可用一幂函数Ｄｎ＝Ｋｔ表示，而与退火温度呈复杂函数关系；自β退火温度下缓冷时产生较大α＋β片域，而快冷时形成网篮状组织。     

Ti-IF钢中第二相粒子对性能的影响

研究第二相粒子在热轧过程中析出及冷轧退火过程中析出物的变化对性能的影响。结果表明,采用低温加热、终轧及高温卷取的热轧工艺可获得有利于性能的微观组织和析出物形态。随着退火温度升高,第二相粒子的聚集长大有利于延伸率和r值的升高。退火温度由820℃升高到860℃,Ti-IF钢在170 m/min和220 m/min两种退火速度下的强度有所下降,延伸率和r值上升。退火速度主要影响强度、延伸率和r值,随着退火速度的升高,强度、延伸率和r值升高。     

固溶时效处理对Mg-xSr-yY合金组织及其第二相的影响

在采用"对渗法"制备不同成分配比Mg-xSr-yY合金的基础上,用光学金相显微镜、扫描电镜、能谱仪和XRD等研究了固溶时效处理对不同成分配比Mg-xSr-yY合金组织形态及其第二相的影响。结果表明:经固溶时效处理后,同一成分的Mg-xSr-yY合金晶粒变小,第二相弥散分布,组织均匀;不同成分的Mg-xSr-yY合金在Y含量一定时,随Sr含量的不断增加,晶粒先变小再变大,Sr含量一定时,随Y含量的增加,晶粒变小,组织细化。     

球化退火工艺对渗碳用16MnCr5钢奥氏体晶粒度的影响

为研究16MnCr5钢热轧盘条改制过程中的球化退火对其奥氏体晶粒度的影响，对热轧盘条试样及分别在700、720、740、760、780℃保温5 h的等温球化退火试样进行940±5℃保温1 h水淬处理，测试试样的奥氏体晶粒度并对比分析。结果表明，通过轧制过程采用“双高”工艺(加热温度1200～1250℃,精轧温度950～980℃)及800～600℃之间快冷(采用风冷，冷却速度≥10℃·s^-1),保证铝、氮原子处于固溶态，晶粒度检测前的热处理过程中AlN均匀细小析出，使得16MnCr5钢奥氏体晶粒细小均匀。当在700、720℃进行球化退火时，AlN质点均匀细小析出，虽然发生Ostwald熟化长大，但仍小于临界半径，奥氏体晶粒仍细小均匀；随着退火温度的进一步升高，第二相粒子发生Ostwald熟化长大，局部区域的第二相粒子超过其临界半径，局部奥氏体晶粒异常长大而出现混晶。实际生产中，为获得均匀细小的奥氏体晶粒，同时获得良好的球化组织及力学性能，16MnCr5钢采用720℃进行球化退火。通过以上控制轧制过程及球化退火工艺，可实现16MnCr5钢的奥氏体晶粒度7.5～7级，满...     

热模拟微钙C-Mn钢焊接热影响区的组织及其对韧性的影响

分别研究了微钙C-Mn钢中分布的弥散的热稳定的第二相CaO粒子对焊接热影响粗晶区(CGHAZ)奥氏体晶粒的细化效果和CGHAZ显微组织中的M-A组元对冲击韧性的影响.研究结果表明:热稳定的第二相CaO粒子对焊接CGHAZ奥氏体晶粒的细化效果显著;当冷却速度较快时M-A组元主要以长条状分布,使材料的韧性降低,当冷却速度慢时M-A组元为颗粒状CGHAZ韧性较低,当中等冷却速度时M-A组元由长条状向颗粒状过渡CGHAZ韧性较好.     

冷却速度对钒微合金钢的组织和析出相的影响

采用光学显微镜和透射电镜研究了不同冷却速度下钒微合金钢的微观组织和析出相变化规律。结果表明:当冷却速度小于或等于5℃/s时,钢的组织均为铁素体+珠光体,且随着冷却速度的增加,铁素体的晶粒尺寸明显变细。当冷却速度达到10℃/s时,钢的组织变为马氏体+少量铁素体。透射电镜研究显示:平衡态时析出相包含大量弥散分布的尺寸主要为45~100 nm的不规则形V(C,N)相和(V,Ti)(C,N)复合相,当冷却速度小于或等于5℃/s时,析出相数量无明显改变,但颗粒尺寸随冷却速度的增加不断减小;但当冷速达到10℃/s时,析出相的数量显著下降,尺寸变小。对含钒微合金钢而言,调整适当的冷却速度,不仅可以细化铁素体晶粒,还可以提高析出强化效果,从而提高钢材的强韧性。     

冷却速度对Mg-8Gd-1Er合金凝固组织的影响

本文采用温度采集装置测定了Mg-8Gd-1Er(GE81)合金在石墨型炉冷、石墨型空冷、铁型空冷、铜型空冷四种不同冷却方式下的平均冷却速度,基于经典形核理论分析了晶粒密度与冷却速度的关系;利用金相显微镜和扫描电镜观察了不同冷却速度下合金的铸态显微组织,分析了晶粒密度、第二相体积分数及硬度与冷却速度的关系。研究结果表明：合金在不同冷却方式下的平均冷却速度分别为0.23,0.46,2.17,3.88 K·s-1,冷却速度与过冷度为线性关系：?T=13.5664v+6.9655;随冷却速度增加,晶粒明显细化,晶粒密度与冷却速度的关系为：Nv=1.1135×1012exp(-46.8344/(13.5664v+6.9655));此外,第二相体积分数减小,分布更加细小均匀,合金硬度明显增大,硬度与冷却速度的关系为：HV=72.1772-12.6895/(1+exp(v-2.2570))。     

X80管线钢用焊丝盘条退火工艺的研究

采用不同的退火工艺对X80管线钢用焊丝盘条进行了热处理,研究了退火工艺对其显微组织和力学性能的影响,得到了一种可提高焊丝加工性的退火工艺。结果表明:退火加热温度过低或冷却速度过大,应力消除不好,不能降低盘条的拉伸性能与硬度,提高盘条的塑性。退火温度过低,粗大的碳化物含量较高,聚集在偏平、长条状的铁素体晶界;冷却速度过大,晶粒大小不一致,层状分布的铁素体比例增大,珠光体含量增大。采用850℃加热,随炉冷却的退火工艺,所得组织为均匀、细小的等轴状晶粒,碳化物颗粒较细,明显降低了盘条的拉伸强度与硬度,提高了塑性,使盘条具有良好的加工性能。     

罩式退火对低碳钢冷轧板晶界特征分布及微区取向的影响

在实验室条件下模拟CSP(Compact Strip Production)热轧板为基板生产的低碳冷轧板罩式退火过程,研究再结晶阶段加热速度对冷轧板罩式退火过程晶界特征分布的影响。结果表明,在退火过程再结晶阶段加热速度为40℃/h的试样具有均匀的饼形晶粒组织,较高比例的{111}110和{111}112取向的晶粒。加热速度为40℃/h的试样含有的Σ3、Σ9、Σ13b晶界的比例高于加热速度为30℃/h的试样,Σ11晶界的比例则低于加热速度为30℃/h的试样。Σ3晶界随相邻同类型取向的增加而增多,Σ11晶界比例低时{001}110取向晶粒比例低、Σ13b晶界比例高时{111}取向晶粒比例高。     

退火工艺对3003铝合金板微观组织与力学性能的影响

研究了退火工艺对3003铝合金板微观组织与力学性能的影响。试验结果表明,3003铝合金板退火后第二相粒子主要为Al₆(Mn, Fe)、Al₆Mn以及在位错或者亚晶界等缺陷处形成的α-Al(Fe, Mn)Si相。随退火温度升高和保温时间延长,第二相粒子发生粗化,并出现了少量的弥散第二相。当退火温度为450 ℃时,第二相又重新固溶到基体。随退火温度升高,3003铝合金板硬度稳定在31.0 HV0.5 左右,抗拉强度整体上呈下降趋势,伸长率呈增加趋势。     

退火加热速度对高牌号无取向硅钢组织、织构及磁性能的影响

采用光学显微镜、电子背散射衍射技术和爱泼斯坦方圈方法等研究了退火过程中不同加热速度对高牌号无取向硅钢显微组织、织构和磁性能的影响。结果表明：随着加热速度从10℃/s提高到70℃/s,试验钢最终退火后的平均晶粒尺寸逐渐变小，但加热速度达到100℃/s时，平均晶粒尺寸开始变大。加热速度达到40℃/s以上时试验钢最终退火后的γ取向线织构得到抑制，加热速度达到100℃/s及以上时λ取向线织构强度显著提高。加热速度为100℃/s时，试验钢最终退火后的铁损P_1.0/400最低，其各向异性也最低；随着加热速度的提高，磁感B₅₀₀₀呈上升趋势。     

加热温度对2.25Cr-1Mo-0.25V钢晶粒度的影响

通过金相观察研究了加热温度对2.25Cr-1Mo-0.25V钢奥氏体晶粒长大规律的影响.结果表明,在1000℃以下晶粒长大不明显,加热温度超过1000℃晶粒快速长大,在1300℃晶粒完全粗化,这种钢的晶粒粗化温度为1000℃.第二相粒子在较低加热温度下不溶解,这些未溶解的第二相质点可起到对晶界迁移的钉扎作用.随着加热温度的升高,部分第二相粒子开始溶解,使其阻碍奥氏体晶粒长大的钉扎作用减弱.第二相质点的尺寸和体积分数的比值决定了奥氏体晶粒的粗化程度,一旦发生解钉现象,奥氏体晶粒快速长大.     

海洋平台用钢E690奥氏体晶粒长大行为

分析了不同加热温度和保温时间下海洋平台用钢E690奥氏体晶粒的长大行为,同时研究了第二相粒子对奥氏体晶粒大小的影响。结果表明,奥氏体晶粒尺寸随着加热温度的升高而增加,在850~950℃之间奥氏体的晶粒尺寸增加属于正常的长大行为,而在950~1000℃之间出现了晶粒的异常长大,奥氏体平均晶粒尺寸几乎增加一倍。保温时间对奥氏体晶粒尺寸影响较小,且随着保温时间延长,晶粒增长不明显。钢中第二相粒子的尺寸、体积分数和分布状态对奥氏体晶粒长大起关键作用。在已有模型和试验数据的基础上,推导出能够描述奥氏体晶粒长大临界尺寸的模型,该模型很好地解释了试验钢奥氏体晶粒的长大行为。