流化床烧水泥新工艺的优势

日本在20t/d流化床水泥烧成试验装置基础上进行了半工业化试验。该半工业化试验采用了一座日产200t熟料生产能力的水泥流化床装置。该装置是将一般生产水泥的卧式回转窑用垂直的流化床烧成炉、造粒炉取代,其建筑面积比回转窑减少70％。该试验结果表明:热效率比回转窑提高70％;热耗为2508kJ/kg;熟料是一种非常均匀、粒径在2～3mm之间的小球,熟料强度符合日本国标准;NOx排放量比回转窑大大减     

大颗粒流态化水泥熟料煅烧试验研究

为进一步提高熟料质量，降低烧成热耗，减少污染，开发了大颗粒流化床水泥熟料煅烧装置。采用平均粒径4mm的大颗粒物料，分别进行了冷态和热态模型试验，取得了在高温下，检测和控制流化床中物料流化状况的方法。通过检测和控制流化床压降．实现了流化床的稳定运行；同时，在热模装置上，煅烧出较高质量的水泥熟料。试验研究证明，可以利用流化床来煅烧水泥熟料。即用流化床反应器来代替传统水泥生产中的回转窑和立窑，从而达到降低能耗、提高质量、减少污染的目的。     

新型干法水泥熟料生产线转产石灰的可行性讨论

目前国内水泥行业的产能严重过剩,数百条设计熟料产量为2 500t/d及2 500t/d以下的新型干法水泥熟料生产线将被迫关停。而水泥窑的技术水平,比如单条窑的熟料产量、熟料热耗、各项环保指标等指标,是全面优于国内石灰行业的。尤其是熟料热耗,相当一部分新型干法水泥熟料线的熟料热耗已基本接近烧成理论热耗。由于煅烧石灰石生产石灰的原理与煅烧水泥熟料是相通的,因此,存在着将新型干法水泥熟料生产线转产石灰的可能。通过对水泥熟料线的原理、工艺及装备的研究,结合石灰石煅烧生产石灰的原理,认为将新型干法水泥熟料线转产石灰在技术上是可行的。并且在国内,也有转产的案例。     

磷渣用于水泥熟料生产的试验

磷渣是电热法生产黄磷时排出的一种具有潜在活性的低熔点工业废渣。在水泥熟料烧成过程中掺入磷渣能降低熟料烧成热耗、改善熟料矿物组成、提高熟料性能,但在实际使用过程中,会引起结皮加速、烧成工况波动等问题。在生产试验过程中,磷渣掺入量由1%~3%逐渐增加,通过生料配料调整、烧成系统精细控制,最终达到改善生料易烧性、降低熟料热耗、提高熟料质量的目标。     

大颗粒流态化水泥熟料煅烧试验研究

为进一步提高熟料质量，降低煅烧热耗，减小污染，开发了大颗粒流化床水泥熟料煅烧工艺。在热态模型装置上，采用平均粒径4mm的大颗粒物料，进行了流化床煅烧试验研究，并煅烧出较高质量的水泥熟料。同时，初步取得了在高温下检测和控制料流化状况的方法，即通过检测和控制流化床压降，能够实现高温流化床的稳定运行。证明了可以利用流经床来煅烧水泥熟料。即用流化床反应器来代替传统水泥生产中的回转窑和立窑煅烧设备，从而达到降低能耗、提高质量、减小污染的目的。     

磷石膏制酸联产水泥的烧成工艺与热耗分析

通过热工标定，对磷石膏制酸联产水泥的中空窑煅烧工艺的熟料烧成热耗进行了分析。结果表明，其热效率为４２％～４５％，达到或超过相同生产能力的普通水泥五级旋风预热器窑的热效率水平，并且系统简单、操作控制可靠。此外，经热工分析，预测了磷石膏预热器窑工艺的熟料烧成热耗和理论ＳＯ２浓度，与中空窑比较，其热耗可降低１０％～１５％，ＳＯ２气浓提高约１％。     

应用生料催化剂技术煅烧水泥熟料

前言 应用高效复合生料催化剂技术，可提高水泥熟料强度、产量，降低烧成煤耗。为了改善生料易烧性，更快地完成水泥熟料矿物的形成过程，提高水泥熟料质量，降低熟料烧成热耗，借鉴其他水泥企业一些生产经验，结合我厂现有生产条件，在生料中掺加催化剂进行煅烧熟料。高效复合生料催化剂，     

利用流化床煅烧水泥熟料的试验研究

为进一步提高熟料质量,降低煅烧热耗,减小污染,开发了大颗粒流化床水泥熟料煅烧装置。在煅烧装置上,针对高温流化床中物料的粘结,通过严格控制颗粒粒径及粒度分布,同时适当增大操作风速,保证了系统的稳定运行。在热模装置上,煅烧出较高质量的水泥熟料。     

采用料浆过滤和预热的措施降低湿法水泥窑的热耗

目前我国湿法水泥回转窑煅烧熟料的热耗在1500千卡/公斤熟料左右,是现有各种窑型中热耗最大的。而湿法生产在我国大中型水泥厂中所占的比重约为60％,熟料烧成的能耗又占生产总能耗的75％,所以我国水泥工业的节能必须重点抓湿法窑的改造。     

高海拔地区水泥生产线的节能技术改造

海拔高度2 200m的某公司水泥生产线已投产多年,水泥生产能耗和废气排放难以满足日益严格的国家标准要求。经现场节能诊断,对烧成窑尾预热器及废气系统、烧成窑中及三次风管、烧成窑头及篦冷机等实施了节能技术改造,2018年7月完成了改造验收。改造后,烧成热耗降低438.9kJ/kg熟料,熟料电耗降低6.1kW·h/t熟料。投产一年多来,系统运行稳定,达到了预期技改目标。     

水泥回转窑国产纯低温余热发电技术

水泥生产过程需要消耗大量的能源(煤或油)和天然矿物,而这些资源是不可再生的,因此制约了水泥工业的可持续发展,降低水泥生产过程中原燃料的消耗是保证水泥工业可持续发展的最有效措施。水泥熟料煅烧过程需要较高的煅烧温度,消耗大量的天然矿石能源——煤炭(或油),以目前先进的新型干法水泥窑为例,其单位熟料烧成热耗在2900～3300kJ/kg,以年产熟料50万t规模计,每年消耗原煤约6.5万t,但同时约占熟料烧成热耗:30％的350℃左右的     

综述水泥企业中的磷害

磷，在自然界，在各个地质年代，或多或少，无不存在。水泥工艺用的自然原料，却很少研究磷害，确实害苦了一些水泥企业。下面举的4个例子，就是磷害现象。但我们同时发现：一定限量的磷加入，可以提高熟料强度，也会降低烧成热耗。     

磷渣在水泥工业中的应用

磷渣是电热法生产黄磷时排出的一种工业废渣。磷渣在水泥工业中的应用途径主要有两种：从水泥生料配入磷渣煅烧熟料和作为混合材生产水泥。磷渣掺入生料成分中能降低熟料烧成热耗，改善熟料矿物组成，提高熟料及水泥性能；作为混合材生产磷渣水泥时，可通过应用高温灼烧石膏、添加活性激发剂、分别粉磨技术等改善磷渣水泥早期强度低、凝结硬化慢等缺陷。     

浅谈电石渣代替石灰石制备水泥生料的工艺

近年来电石渣生产水泥熟料的工艺技术发展较快,但主要集中在烧成系统工艺的研究与应用,对生料配制工艺的探讨较少,而生料质量的好坏将直接影响到水泥熟料的烧成过程和熟料的质量。     

磷石膏联产水泥,硫酸烧成工艺的热耗分析

通过热工标定，对磷石膏制酸联产水泥的中空窑煅烧工艺熟料烧成热耗进行了分析，结果表明其热效率为42％～45％，达到或超过了相同生产能力的普通水泥五级旋风预热器窑热效率水平，且系统简单，操作控制可靠，因而具有较强的生命力。当前的重要工作为进一步优化系统设计与生产管理，确保系统长周期稳定、优质地运转。经热工分析预测，煅烧磷石膏生料的预热器窑工艺熟料烧成热耗为1500×4．18～1550×4．18kJ／kg·熟料，理论SO2浓度10．5％～10．8％，与中空窑比较，热耗降低10％～15％、SO2气浓提高约1％。系统存在的研究课题为预热器漏风、烟气中CO2、H2O（g）对处于悬浮状态的还原剂──焦炭粉末稳定性的影响等。     

利用磷渣生产水泥熟料

在水泥生料中掺入适量的磷渣作为原料可代替部分石灰石、黏土质原料进行配料,磷渣中的P2O5、F-等微量元素对熟料的煅烧具有矿化作用,可以降低熟料的烧成温度,减少熟料的热耗,还可以提高熟料质量,进而增加混合材的掺入量,降低企业生产成本。     

水泥行业低碳化生产方法和设想

1新型干法技术降低热耗减排 进入21世纪以来我国新型干法水泥生产技术飞速发展．到2008年新型干法水泥产量提高到62％。随之生产方法改变水泥熟料烧成标准煤耗大幅降低．2001年水泥熟料标煤耗150kg/t下降到2007年的126kg/t,降低比例16％。     

新型纳米隔热材料在水泥工业的应用分析

节能降耗是我国水泥工业今后发展的必由之路。本文在介绍水泥熟料烧成系统热耗组成的基础上,对现有耐火隔热材料进行了对比,突显出新型纳米隔热材料在节能降耗上具有的特点和优势,以期促进该材料在水泥工业的早日推广和应用。     

水泥生料易烧性与熟料煅烧效率

对于水泥来讲,生料的易烧性会直接影响到熟料的煅烧效率,并且生料的易烧性也会对熟料的烧成热耗和窑的产量产生非常大的影响。在目前的水泥烧窑的过程当中,经常加入改良剂来提高熟料的煅烧效率。本篇文章通过对水泥生料易烧性与熟料煅烧效率进行分析研究,并且提出一定意见,为水泥熟料的煅烧效率提供意见参考。     

新型干法水泥生产线纯低温余热发电项目前景广阔

随着新型干法水泥熟料生产工艺技术水平的发展，我国水泥工业节能技术水平有了长足的进步，高温余热已在水泥生产过程中被回收利用，水泥熟料热耗已由过去的4600～6700kJ／kg下降至2900-3300kJ／kg。但由于受水泥熟料生产技术及目前国内节能技术水平的限制，大量的中、低温余热仍不能被充分利用，由其所造成的能源浪费仍很大。水泥生产过程中由窑头熟料冷却机和窑尾预热器排掉的360％以下废气，其热量约占水泥熟料烧成系统总热耗量的30％以上，而利用日益成熟的资源综合利用技术，可大量回收和充分利用中、低品位的余热用以发电、制冷、采暖或热电联供，已经成为目前国内水泥工业节能降耗的有效途径。