低发泡HIPS挤出成型工艺的研究

利用试验设计方法研究了HIPS低发泡过程中,挤出温度及螺杆转速对发泡制品的表现密度,泡孔尺寸,泡孔尺寸均匀度以及制品强度的影响,实验结果表明：随着扩是出温度的提高,制品的表观密度会有所升高;螺杆转速与挤出温度对表观密度的影响存在交互作用,在较高的温度下,螺杆转速对表观密度没有显著的景,是在较低的温度下,随着螺杆转速的提高,表观密度会有所增大,另外,螺杆转速对泡孔尺寸以及泡孔尺寸分布均匀度有较显著的影响,随着螺杆转速的扣高,泡孔尺寸大小降低,并且泡孔尺寸均匀度提高,因而制品的强度较大,温度的提高对泡孔的尺寸影响不大,但使泡孔尺寸均匀度下降,在所研究的工艺条件范围内,选择较低的挤出温度及较高的螺杆转速有利于得到性能较好的低发泡制品。     

PET挤出发泡成型的工艺参数研究

采用挤出化学发泡法进行聚对苯二甲酸乙二醇(酯PET)的发泡成型,得到了表观密度较低、泡孔细密均匀的PET发泡材料。研究了单螺杆挤出机的机筒温度、机头温度和螺杆转速等工艺参数对PET发泡效果的影响。结果表明:实验范围内,PET挤出发泡成型的最佳工艺参数为机筒温度265℃,机头温度220℃,螺杆转速30 r/min。     

微球发泡TPV复合材料制备及其性能

采用单螺杆挤出机制备出了微球发泡热塑性动态全硫化橡胶(TPV),研究了微球发泡剂及其用量、挤出机温度和螺杆转速对挤出微球发泡TPV性能的影响。结果表明,在挤出温度为195℃条件下,当微球发泡剂FP608用量为1.5份、螺杆转速为160r/min时,制备出的微发泡TPV具有较优挤出外观和综合力学性能;微球发泡TPV在110℃、1 000h和135℃、168h热空气老化结果表明,微球发泡TPV复合材料具有优异的耐热空气老化性能,其邵尔A硬度变化仅为2,拉伸强度保持率分别高达93.5%和95.7%,断裂伸长保持率分别为80.8%和85.9%,而老化后TPV复合材料的L方向和T方向的尺寸收缩率均小于1.0%;淬断断面研究发现,螺杆转速为160r/min时,微发泡剂形成的泡孔较大且分布较均匀,微球发泡剂与基材TPV间的相容性较好,界面较模糊,微发泡TPV复合材料具有较优的挤出外观和综合物理机械性能。     

化学发泡法制备发泡三元乙丙橡胶／聚丙烯热塑性硫化胶Ⅱ．配方设计

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用单螺杆挤出机制备发泡热塑性硫化胶(TPV).考察了发泡剂、助发泡剂和表面活性剂用量等因素对发泡TPV密度、拉伸性能和泡孔尺寸及分布的影响.结果表明,在实验条件下,发泡剂用量为1.0份、硬脂酸锌/AC(质量比)为60/100以及表面活性剂的用量为O.15份时.可制得密度低、拉伸性能好、泡孔尺寸小且分布均匀以及挤出物表面光洁度高的发泡TPV.     

发泡剂与螺杆转速对PP等挤出发泡性能的影响

以BIH40为发泡剂,采用挤出成型工艺,分别制备了聚丙烯(PP),低密度聚乙烯(PE–LD)和聚乳酸(PLA)挤出发泡材料,研究了发泡剂含量和螺杆转速对这3种发泡材料挤出发泡性能的影响。结果表明,当螺杆转速为26 r/min时,随着发泡剂含量从0.5%增加到2.0%,3种发泡材料的发泡倍率均逐渐增大,PP和PE–LD的泡孔平均尺寸也增大,而PLA的泡孔尺寸先增大后减小。当发泡剂质量分数为2.0%时,随着螺杆转速从26 r/min提高到42 r/min,PP的发泡倍率增大,泡孔平均尺寸减小;PE–LD的发泡倍率和泡孔平均尺寸均先增大后减小;PLA的发泡倍率基本不变,泡孔平均尺寸略有下降。当发泡剂BIH40质量分数为2.0%时,在相同螺杆转速下,PLA的发泡性能要优于PP和PE–LD,其泡孔尺寸较PP和PE–LD更小更均匀,单位面积上的泡孔数量明显高于PP和PE–LD。     

高熔体强度聚丙烯的发泡性能研究

通过反应挤出法对聚丙烯(PP)进行硅烷接枝交联改性获得高熔体强度PP(HMSPP),并对HMSPP的发泡性能及影响因素进行了研究。结果表明,HMSPP具有良好的发泡性能,可以制备出高质量泡沫材料;随着HMSPP的熔体流动速率的降低,泡沫材料的密度和泡孔平均直径降低;随着HMSPP用量减少,HMSPP/PP泡沫材料的泡孔平均直径和密度增大,泡孔尺寸及分布的不均匀程度增加;发泡条件对泡沫结构具有一定的影响,最佳的发泡温度为185~190℃,螺杆转速为40~100r/min;随着口模厚度的增加,泡孔平均直径增加,材料密度下降,而材料内外层泡孔直径不均匀性增加。     

超声振动在PS挤出发泡中的作用研究

研究了在ＰＳ挤出发泡中引入高强度超声振动对制品微观形貌和性能的影响。结果表明在ＰＳ挤出发泡的机头熔体中加入超声波可提高发泡率，降低发泡制品的密度，螺杆转速越低时更为明显，泡孔形貌由原椭园变为园形，从而补偿由密度降低引起的拉伸强度下降，在机头熔体中加入超声波能降低挤出压力，提高挤出产量，但不如超声振动加入到模具和熔体界面时明显，在螺杆转速较高时，总消耗功率比低转速时有所降低     

挤出发泡聚丙烯研究

通过添加少量高熔体强度的支化聚丙烯,制备了开孔率低、泡孔密度大、泡孔尺寸小、泡孔分布均匀的聚丙烯挤出发泡材料;通过发泡材料断面的SEM分析,比较了成核剂类型和粒径对泡孔密度和尺寸的影响。以偶氮二甲酰胺为发泡剂,添加1％的成核剂,所得发泡材料的泡孔密度为5．331×106个／cm3、泡孔直径为93μm。同时发现较高的螺杆转速有利于得到均匀的泡体结构。     

工艺参数对PP挤出发泡泡孔结构的影响

研究了螺杆转速、机头口模形状以及机头温度对挤出发泡聚丙烯(PP)泡孔结构的影响。结果表明：在挤出发泡过程中，一定配方、机头形状和温度下，螺杆转速存在最佳值；机头形状越有利于建立高压，制得的泡沫的泡孔越细密均匀且发泡倍率越高；机头口模温度在保证顺利挤出情况下．越低越有利于制得高发泡倍率的泡沫。     

聚丙烯挤出增强结构发泡成型的研究

通过加入高熔体强度聚丙烯(HMSPP)、低密度聚乙烯(LDPE)及(乙烯/丙烯/二烯)共聚物(EPDM)对聚丙烯(PP)进行共混改性,提高其熔体强度;并在此基础上,以玻璃纤维(GF)改性PP母粒对PP进行增强,使用单螺杆挤出机获得了PP挤出增强结构发泡制品.重点分析了PP挤出增强结构发泡中HMSPP、LDPE、EPDM、GF改性PP母粒含量及工艺参数对PP挤出增强结构发泡制品的影响.结果表明,当PP为100份、LDPE为15份、EPDM为5份、GF改性PP母粒为15份,机头温度160℃,螺杆转速20 r/min,机头压力12.5 MPa时,能获得较好的PP增强结构发泡制品.     

EPDM/CR发泡材料的制备及发泡条件、泡孔结构与性能的关系

运用模压法制备了EPDM(三元乙丙橡胶)/CR(氯丁橡胶)发泡橡胶,研究了温度和压力对其结构和性能的影响。研究结果表明:制备的闭孔发泡橡胶的泡孔直径可达到27.69μm,发泡密度可达到2.54×108个/cm3;随着温度的升高,泡孔直径和发泡密度呈先增后减态势,并且发泡橡胶的力学性能随实体橡胶含量增加而变好;随着压力的升高,泡孔直径呈先小后大态势、发泡密度呈先升后降态势,大小气泡相间的结构更加明显。     

加工参数对PP／木粉复合材料结构和性能的影响

将聚丙烯(PP)与处理木粉混合,经双螺秆挤出机适粒后·混入微扎发泡母粒,经单螺杆挤出机塑化和片材口模成型PP/木粉复合微孔片材试样.通过改变挤出温度、螺杆转速、口模压力降以及冷却定型条件,测定试样拉伸性能、密度、孔隙率,扫描电镜(SEM)观察试样断面形貌,研究加工参数与PP/木粉复合微孔片材结构和性能的关系.结果发现,在挤出温度180℃,螺杆转速50 r/min,高的挤出压力时,泡孔尺寸小而均匀.对片材坯料给予的冷却定型可以固定泡孔结构防止泡孔合并和过度生长及塌陷.     

溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物发泡材料的制备及性能

以氮气为物理发泡剂,采用间歇式发泡法对溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物(BIMSM)基体材料进行发泡,研究了高岭土用量及发泡温度对BIMSM发泡材料力学性能及泡孔结构的影响。结果表明,在相同发泡温度下,随着高岭土用量的增加,发泡材料的密度、邵尔C硬度、拉伸强度及撕裂强度均增大,泡孔尺寸呈先增大后减小的趋势,泡孔密度则先减小后增大,泡孔分布不均匀程度增加。当高岭土用量相同时,随着发泡温度的升高,发泡材料的密度、邵尔C硬度、拉伸强度及撕裂强度均降低,泡孔尺寸增大,泡孔分布更加均匀。     

片材口模尺寸对聚丙烯挤出发泡影响的研究

自行设计加工不同几何尺寸的片材口模,进行挤出发泡实验,并重点讨论口模尺寸对聚丙烯发泡材料性能的影响。结果表明,在口模流道宽度与高度一定的条件下,随着流道平直段长度的增加,机头压力增大、机头压降速率减小;当机头压力及压降速率较大时,发泡样品的表观密度较小、泡孔尺寸较小,泡孔均匀性较好。     

聚丙烯片材挤出发泡工艺及发泡体系研究

采用自行研制的高熔体强度聚丙烯(PP),通过挤出片材发泡实验,研究了口模温度、挤出温度、螺杆转速等工艺条件以及PP熔体强度和发泡成核剂对片材发泡效果的影响。PP发泡片材最佳挤出工艺条件为:挤出温度210℃,口模温度160℃,螺杆转速40 r/min。PP熔体强度为13 cN,发泡成核剂用量为6 phr时,发泡片材密度最低(0.450g/cm~3),片材表面光滑平整,挤出发泡效果最好。     

超临界二氧化碳挤出发泡聚丙烯研究

以超临界二氧化碳作为发泡剂,采用纳米黏土和长链支化聚丙烯(LCBPP)改性的线形聚丙烯(LPP)挤出发泡制备幅宽300 mm的发泡聚丙烯片材,研究了CO2注气量、机头温度和纳米黏土的加入对产品密度和泡孔密度的影响。结果表明,纳米黏土的加入可以有效改善聚丙烯的可发性。在注气档位为0.5,机头温度为157℃时得到的发泡聚丙烯片材密度为0.454 g/cm3,泡孔密度为3.37×107个/cm3。     

聚丙烯挤出发泡材料的研究

采用挤出成型工艺,研究了发泡剂、高熔体强度聚丙烯(HMSPP)的用量以及成核剂的种类和用量对聚丙烯的挤出发泡材料性能的影响.结果表明:当发泡体系中偶氮二甲酰胺(AC)为3.0份、HMSPP为15.0份、碳酸钙为2.5份时,螺杆转速为150 r/min,口模温度为175℃的工艺条件下制得的聚丙烯发泡样条密度较低、泡孔结构规整且具有比较理想的力学性能.     

聚苯乙烯挤出水发泡泡孔的均匀度

实验采用水作为发泡剂,通过挤出发泡方法制备聚苯乙烯(PS)发泡塑料.提出水发泡制品泡孔均匀度表征公式,来描述泡孔大小的均匀度,并研究了口模温度、螺杆转速和水的质量含量3个重要因素对聚笨乙烯水发泡制品性能的影响.实验结果表明:当水的质量含量为11.02％,口模温度120℃,螺杆转速25 r/min时,可以制得泡孔均匀度高、表面光滑、表现密度低的聚苯乙烯水发泡制品.     

POE的交联过程及制备方法对发泡材料结构的影响

通过橡胶加工分析仪(RPA)、旋转流变仪和扫描电子显微镜(SEM)等手段对乙烯-辛烯共聚物(POE)的挤出交联发泡和烘箱内自由发泡过程进行了研究和分析。由RPA得到的转矩和压力曲线分析表明,未加入发泡助剂时,POE交联和发泡区间的温度相差约30℃,POE先交联后发泡;加入发泡助剂氧化锌(Zn O)及硬脂酸锌(Zn St2)可以显著地降低发泡剂的分解温度,使交联温度和发泡温度之差减少到10℃,POE边交联边发泡。SEM测试结果表明,烘箱自由发泡的泡孔尺寸明显大于挤出发泡,同时随着交联剂含量的增加,泡孔尺寸逐渐减小,在挤出和自由发泡过程中,边交联边发泡的泡孔尺寸要较先交联后发泡的尺寸大。而且体系的密度随着泡孔尺寸的增加呈降低趋势。     

聚丙烯挤出发泡中"熔体破裂"现象分析

研究了聚丙烯挤出发泡过程中“熔体破裂”现象及其对发泡体质量的影响。对比采用不同形状的机头口模的发泡试样，发现不能建立足够高压的机头中，PP／气体形成的单相溶液在离开机头口模之前发生相分离，提前发泡，使表面发生“熔体破裂”，发泡体的质量差；不同螺杆转速和机头温度对发泡体质量影响不同：对应一定温度，存在获取高质量泡沫的最佳螺杆转速范围(对Ф2mm喷丝机头，转速为30～40r／min)；相同转速下，温度过低(低于150℃)或过高(高于185℃)都会使挤出物表面产生“熔体破裂”现象，表面质量相对较差。