生产工艺对薏仁碎米食醋品质的影响

分析了不同发酵工艺以及醋醅熏制对薏仁碎米食醋品质的影响。结果表明,与固态发酵工艺相比,液态发酵薏仁碎米食醋的多糖含量较低,而氨基酸态氮含量接近,不同固态发酵工艺薏仁碎米食醋的多糖含量接近;在醋酸发酵过程中液态发酵的多糖含量呈下降趋势,固态发酵的多糖含量逐渐增加,两种方法的氨基酸含量变化平缓;薏仁碎米醋不挥发酸以及可溶性无盐固形物含量为固态熏醋＞固态醋＞液态醋,固态发酵工艺2制得的食醋中无盐固形物含量最高,未熏醅时为2.86 g/100 mL,熏醅后为9.17 g/100 mL,未熏醅的食醋总酸含量＜8%,而熏醅后＞10%。固态醋酸发酵和醋醅熏制能显著提高薏仁碎米食醋品质,熏醋醅工艺还能明显改善薏仁碎米食醋的风味。     

固态醋醅霉烂、异臭与微生物的关系

本文就有关四川麸醋固态发酵中醋醅霉烂、异臭与微生物的关系,谈谈一些粗浅的看法,与从事食酯酿造的同行们共同探讨。好醅淋好醋,不同的醋醅可酿制出不同风味的醋来,这是大家所熟知的。如以高梁为主加以酒曲用低温酒精发酵制醅,一半醋醅进行熏醅,淋出的是我国北方著名的山西陈醋;而用麸皮加糯米,以药曲制成醋母,搅醅进行醋酸发酵,则是四川的三汇特醋。这些醋的风味各有不同,其重要的原因之一就是所制的醅子不同,不同的醋醅中所含微生物的种类以及在酿制中所起的作用也有差异。从四川大部份区县醋厂看,一些厂仍采用较原始的发酵方法(用白水曲制醋)[注]。因而在醋醅发酵中,经常发生霉烂、异臭。所以掌握好醋醅发酵的关键,必须充分认识食醋酿造与微生物的关系,才能保证食醋生产的顺利进行。     

食醋固态发酵机械制醅工艺

0　前　　言食醋固态发酵生产制醅设备,原先是用缸,人工翻醅。所以,“翻缸”是固态发酵食醋生产中的一个专用名词。随着科技生产的进步,机械化程度的提高,人们尝试在食醋固态发酵生产中运用机械生产。在蒸料、淋醋工序基本实行机械化以后,各地试着逐步改革制醅工艺生产设?..     

也谈酶法回流工艺食醋车间设计中几个问题

酶法回流工艺制醋,就是利用自然通风和醋汁回流代替人工倒醅,从而基本解决了历史上沿袭下来的人工倒醅的老问题,在一定程度上保持了老工艺固态发酵醋的风味,提高了原料的利用率,缩短了生产周期。并且具有投资少,上马快的特点。据了解,现在国内有不少厂家选用该工艺并已投入生产,但由于在食醋车间设计中还存在这样或那样的问题,给生产上带来不少的困难。为尽可能使采用酶法回流制醋工艺的食醋车间在生产上更加完善、     

酶法液化通风回流工艺食醋车间设计中若干问题

随着人民生活水平迅速提高,对调味品的需求量也日益增加。食醋是一种酸性调味料,它不仅能增加美味,而且还能促进人体的消化与吸吸,是一种良好的调味佳品。酶法液化通风回流制醋工艺是利用自然通风和醋汁回流代替倒醅,在发酵池近底层处设假底,开设通风洞让空气自然进入,运用固态醋醅的疏松度,使全部醋醅都能比较均匀发酵。酶法液化通风回流制醋工艺利用醋汁与醋醅的温度差,调节发酵温度,降低表面品温。该工艺具有投资少、设备简单、操作方便、食醋产率高、质量好和上马快等特点。酶法液化通风回流制醋工艺已逐     

生料制醋技术的新发展

在生料制醋生产技术中,进行了科学优化配料,引进了酒精生产中的浓醪发酵,固态发酵白酒生产中的下渣循环利用,生料麸曲,醋醅浇淋陈酿等多项技术,取得了良好的效果。     

液固两种制醋工艺的特点及其产品的理化检测

液固两种制醋工艺的特点及其产品的理化检测魏家俊（济南酿造厂２５００２２）我国现在食醋生产，按醋酸发酵方法分类．可分为：液体深层通风发酵方法和固态翻醅发酵方法两大类。七十年代以前，我国均用固态翻醋发酵法生产食醋，１９７８年，济南酿造厂首牛在国内用液体深...     

酶制剂在食醋生产中的应用

0前言 我国制醋工艺因地域差异而不同.近年来,随着生产发展的需要,制醋技术在保持原有特色的基础上不断改进.以纯种酵母菌和固体糖化酶代替传统的制曲工艺,以大罐低温边糖化、边发酵生产酒醅,同时采用醋酸菌以池代缸进行固态分层醋酸发酵,这种新工艺省去了繁杂的制曲工序,大大提高了劳动生产率,有利于扩大生产规模.1996年,江苏恒顺集团公司又对原制酒醅工艺中落差式、开放式的工艺进行改造,借鉴现代酒精生产工艺,采用原料粉碎后加入耐高温淀粉酶进行连续蒸煮,再在醪液中加入糖化酶后进行酒精发酵的新工艺,这种"双酶法"液体深层发酵生产香醋的新工艺体现出现代工艺生产香醋的特点,也为酶制剂在食醋生产的应用中开辟了广阔而崭新的领域.     

一种固态发酵罐系统生产食醋的探索

针对中国传统酿醋所采用的固态发酵工艺发酵周期长、劳动强度大、生产效率低等缺点,该研究结合固态食醋酿造工艺,探索开发了一种集食醋固态发酵、熏醅、淋醋于一体的卧式滚筒连续发酵罐系统.文章分别对3 m6和40 m3该型发酵罐系统的食醋发酵过程进行了探索总结,对该反应器发酵食醋中的溶氧、温度、湿度、酒度、酸度和还原糖等重要指标...     

保宁醋固态发酵理化指标的动态分析

连续监测了保宁醋固态发酵过程淀粉、还原糖、糖化力、醋醅水分含量的变化。保宁醋固态发酵分为糖化、酒化，醋酸发酵，食醋后熟3个阶段，对各阶段理化指标的变化进行了动态分析。为工艺改革、发展提供了有价值的数据。     

食醋生产操作方式的研究进展

食醋生产工艺经历了固态发酵和液态发酵,液态发酵又由表面静止发酵向深层发酵发展。目前,食醋液态生产的操作方式有批式、半批式、反复半批式操作和半连续法四种操作形式,其中批式操作和半批式操作在食醋生产也已不常用,但在日益自动化的今天,随着计算机控制技术和传感器的发展及它们在食醋连续发酵的应用,在不久的将来食醋连续发酵将会取代反复半批式操作和半连续法,这也将是食醋生产工艺操作方式的又一次历史性变革。     

利用移池醋酸发酵提高食醋质量的工艺研究

固态发酵食醋如果后期醋酸发酵不彻底，产品容易出现反混和产生沉淀的现象。移池发酵工艺通过对原料彻底分解产生小分子物质，从根本上解决食醋产生浑浊和出品率低等问题。该文主要介绍了移池醋酸发酵的操作要点，并对发酵过程和成品指标进行了分析，结果表明：成品长时间存放体态澄清、无沉淀，出品率提高10％，成本降低18％。     

固态发酵醋生产中铅的关键控制点研究

研究固态发酵食醋生产过程中铅的迁移转化规律,确定食醋生产过程中铅的关键控制点。分别采用Tessier连续提取法和有机滤膜过滤法研究固液相中铅的初级形态及变化。采用原子吸收光谱法测定样品中的铅含量。结果表明液相中的铅主要以可溶态铅为主,醋酸发酵阶段液相中铅含量的增加主要与固相中蛋白结合态铅及草酸铅的迁移转化有关。加工与陈酿过程所使用设备的材质是影响食醋铅含量的主要因素。醋醅对铅有较强的吸附力,因此对液相中的铅含量具有调控作用。食醋生产过程:制醅、发酵、煎煮及陈酿影响液相中可沉淀物含量,而液相可沉淀物具有富集铅的作用。通过本研究表明改进设备材质、采用铅离子吸附剂及分离除去醋液沉淀将是控制食醋中铅含量的有效措施。     

酿醋固态废弃物的循环利用

采用先液后固的工艺酿醋时会产生大量富含纤维的废渣,该废渣具有很好的固态发酵特性。文中分析了该残渣的理化性质,以其为培养基,利用两种康氏木霉菌种固态发酵生产纤维素酶,并在此基础上水解醋渣中的纤维素获取还原糖。实验中研究了醋渣的理化性质和含水量、发酵时间以及氮源种类对纤维素酶合成的影响,获得了最高大于4IU/g的酶活。实验还证明了搅拌对水解具有促进作用,并最终获得了大于1%的还原糖溶液,将该溶液用于酿醋的糖化过程,可以取得可观的经济效益。     

浅谈提高固态酿造食醋出品率

把新旧固态发酵食醋工艺及操作情况进行了比较，分析了两者之间的特点，并指出了提高固态酿造食醋出品率的方法。     

浅析食醋酿造酒精发酵工艺的管理

酒精发酵工艺的管理，是食醋酿造的关键之一。阐述了从糖度、温度、pH、时间等方面对酒精发酵工艺过程进行管理、夏天酒精发酵工艺的管理、酒精发酵异常的原因及其防治措施等内容。     

提高液态发酵食醋生产效率的工艺研究与应用

文中阐述了一种提高液态深层发酵制醋出品率、提高设备利用率的实用方法.在液态深层发酵制醋连续生产过程中,采用所述工艺控制方法和车间设备设计思路,能比一般1/2分割取醋工艺生产食醋产量提高25%以上,原料利用率可达到较好水平.     

液态深层发酵制醋新工艺的探索

通过对液态深层发酵制醋的菌种、通风量、温度、浓度，流加酒精的时机、方法及剩余酒精的浓度与发酵进程的控制等进行试验，寻找最适条件，确定新的液态醋发酵工艺路线。结果表明：采用新的生产醋工艺，发酵30h-32h，能生成总酸8．0g／100mL，58h-62h，能生成总酸11g／100mL；可以减少菌种传代次数，缩短发酵时间，减少酒精挥发量，提高粮食利用率，降低原料成本和能源消耗。     

基于温度在线监测技术提高香醋固态发酵产酸率的研究

镇江香醋传统翻醅工艺依赖工人的主观经验来确定翻醅时机和频率,难以根据季节的交替变化进行科学调整,直接导致不同季节醋醅的产酸率有很大差异,尤其是在夏季,醋醅产酸率偏低。本研究利用温度在线监测技术实时跟踪监测发酵过程中醋醅的温度,以温度为依据客观地确定翻醅时间和频率去控制提热阶段的温度,使其最高至45~46 ℃,以期能改善夏季产酸率低的问题。同时跟踪检测乙醇脱氢酶活性、pH值、总酸含量以及卤水酸度等理化指标,用于研究基于温度在线监测技术的翻醅新方式对醋醅发酵过程的影响。结果表明：与传统的翻醅相比,基于温度在线监测技术的翻醅新方式不仅将醋醅产酸率提高约1%,而且将醋酸菌的代谢活性提高了10%,新的翻醅方式有效的消除了醋醅产酸率随季节波动的现象。     

Continuous production of wine vinegar in bubble column reactors of up to 60-litre capacity

This paper describes the development of a continuous acetic acid fermentation process for the production of wine vinegar in bubble column reactors of up to 60 l capacity. To determine appropriate fermentation conditions a study of the influence of residual ethanol concentration, inlet flow rate and aeration was carried out using a 6-l laboratory reactor, white table wine as fermentation medium, a temperature of 30 °C and an air flow rate of 0.125 min^-1 (vvm). The concentration of acetic acid obtained in the continuous wine vinegar production ranged from 91 g/l at 28.6 ml/h to 28 g/l at 154.1 ml/h by increasing the inlet flow rate. As expected, the biomass decreased as well, from 208 mg/l to 106 mg/l. The maximum acetification rate was observed in the range 85-110 ml/h, corresponding to a value of about 1.1 g/l/h. A further increase in the flow rate produced a slight decrease in the acetification rate. Best yields, between 94.5 and 94.7%, were obtained in the flow rate range of 60-75 ml/h. The acetification rate was improved only by about 10% by increasing the aeration from 0.125 to 0.250 min^-1. The continuous wine vinegar production was scaled up from the laboratory fermentor to a 60-l pilot acetator. During the steady state (residential time >6), with an inlet flow rate of 950 ml/h, temperature of 30 °C and aeration of 0.250 min^-1, the following parameters were obtained: acetic acid concentration 72 g/l, overall productivity 1.41 g/l/h and yield 94.2%.