注射模斜推杆抽芯脱模机构的设计

介绍了斜推杆抽芯机构的工作原理、类型和设计要点,以某电子产品的上盖成型为例,巧妙采用斜推杆抽芯机构完成内、外倒扣的成型和抽芯,避免侧向分型,简化了模具结构。介绍了注射模工作过程和设计要点,模具结构设计合理,生产的塑件质量稳定。     

汽车饰板注射模设计

根据汽车饰板塑件的结构特点,设计了热流道注射模,通过MoldFlow模流分析,确定了合理的浇注系统和温度控制系统,塑件内侧大型倒扣部位采用斜推杆与方形推杆成形,其余倒扣部位采用斜推杆结构与镶件成型,模具投产后运行平稳,成型的塑件符合客户要求。     

汽车内门把手注射模结构优化设计

针对汽车内门把手塑件的结构特点,设计出一模两腔的整体式注射模结构。通过斜导柱滑块二级抽芯机构、斜抽芯和定模斜顶对塑件倒扣进行模具结构优化设计,配合循环水路及顶杆推出设计,热流道转潜伏式的进胶方式避免人工剪浇口,实现塑件的高效自动化注射成型。经过生产实践证明:该模具结构设计合理,工作稳定,生产的塑件质量符合使用要求。     

移动智能终端稳定支架注射模设计

针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。     

壳体注射模设计

分析了壳体塑件存在内凹槽、外凹槽的结构特点,注射模的结构设计针对不同部位的凹槽采用不同的抽芯机构,采用成型滑块内侧抽芯机构成型塑件在定模部分的内凹槽,采用斜推杆抽芯机构成型塑件在动模部分内凹槽,采用斜导板滑块抽芯机构成型塑件外形凹槽,模具结构紧凑,各抽芯机构有效组合,运动平稳顺畅。经实际生产验证该模具结构合理,成型的塑件质量良好。     

手机壳体注射模设计

针对手机壳体的结构特点,采用多点进浇的1模1腔模具结构,通过内、外抽芯结构和斜顶块对成型塑件的倒扣进行抽芯,实现塑件的自动化高效注射生产。经生产实践证明,模具结构设计合理,成型的塑件质量符合使用要求。     

瓶肩复杂抽芯机构及3D打印随形水路设计

根据香水瓶瓶肩结构的特点和技术要求，设计了1副带复杂侧向抽芯机构及随形水路的注射模，采用定模滑块和动模斜推杆侧向抽芯机构，解决了成型塑件内外倒扣脱模困难的问题。定模滑块采用3D打印随形水路，模具成型周期为18 s，缩短了约30%，模具镶件温差降低了60%，成型塑件变形量减少了50%，圆度误差小于0.1 mm，尺寸精度达到了MT3(GB/T 14486—2008)，提高了2个等级，模具综合产能提高约2倍。     

手机外壳注射模设计

分析了手机外壳塑件的成型工艺,详细阐述了手机外壳注射模结构设计要点与工作过程,通过采用动模斜推杆与定模斜推杆相结合的抽芯机构,使得模具使用寿命和可靠性大为提高,还介绍了定模斜推杆的设计要点。     

工具箱塑料盖大型注射模设计

介绍了某工具箱塑料盖注射模设计,模具采用定模斜推杆进行内侧抽芯,型腔内空气从排气杆周边的间隙排出,斜推杆和推杆均采用橡胶复位机构复位,模具冷却系统设计合理,导向定位系统工作可靠,成型的塑件由推块和推杆联合推出,模具工作稳定,生产的塑件质量良好。     

基于动定模斜抽芯的电动剃须刀壳精密注射模设计

根据某电动剃须刀壳结构特点和技术要求,设计了一副精密注射模。通过在定模增加滑块+斜导柱抽芯机构,成功解决了塑件外表面斜圆孔的脱模问题;通过在动模增加斜推杆抽芯机构,成功解决了塑件内部扣位的脱模问题;通过在动模增加斜销抽芯机构,成功解决了塑件内部斜圆柱及圆孔的脱模问题;通过控制开模顺序,成功使3种抽芯机构顺利脱模。模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求。     

IC卡电话机听筒注射模设计

介绍了1副在同1副模具中注射成型2个差异性较大的塑件的模具结构,该模具设计时综合考虑了2个塑件的差异性,分别采用了动、定模镶块组合的结构形式,并使用斜推杆、弯销与滑块复合抽芯来完成内外侧凹脱模。模具结构紧凑、合理,且便于加工、制作、装配、调整。     

电瓶盖注射模设计

介绍了民用手提式电瓶瓶盖的成型工艺及注射模结构 ,为解决塑件上、下部内侧孔的抽芯和复位 ,模具采用了斜滑块结构 ,可自动抽芯、复位 ,提高了生产效率     

帕萨特轿车门扣手注射模设计

根据轿车门扣手零件的特点确定了注射模的结构。由于该模具需要4个方向抽芯 ,因此选择了多种侧向分型机构并作了重点介绍 ,同时对拉料杆设在定模的浇注系统、顶出机构和模具的工作过程等作了简要说明     

典型支架注射模设计

介绍了耳机支架模具的设计过程,采用点浇口形式,提高了产品的表面质量,采用斜滑块内、外侧抽芯及斜顶块结构,不但使模具布局合理,而且解决了出模难的问题。     

用于塑件倒扣成型的直推侧抽结构设计

介绍一种塑件倒扣脱出的结构——直推侧抽结构,解决在采用斜推杆、强制脱模法无法实现和实际应用效果差的难题,满足在模具结构中可用空间小、倒扣量大的情况下塑件倒扣脱出的要求。该结构相关零件加工方便、尺寸精度容易保证,零件磨损小、寿命高、装卸简单方便。经实际应用证明,该结构动作稳定可靠,实用性强。     

窄长复杂零件侧抽芯注射模

塑料制品内形侧抽芯的常用机构是斜导杆、斜滑块、横向侧滑块等。但对窄长复杂内形需要侧抽芯时 ,以上机构的普通结构都无法应用。以新型开关手柄注射模为例 ,设计了一种新型的侧型芯支承块式内侧抽芯机构 ,确保了内侧薄型芯的强度与刚度 ,注射成型工艺稳定 ,应用效果良好。     

抽芯机构设置在动模推块上的方法

对于较大型薄壁壳类塑件 ,脱模时通常采用推块顶出方式以增加有效顶出面积 ,在必须设置抽芯机构的场合 ,则可以巧妙地将抽芯机构设置于动模推块上 ,以使模具结构更加小巧紧凑     

轿车外手柄锁芯端盖注射模设计

分别对材质相同、形状和质量相近的2种锁芯端盖进行分析,设计了1副1模4腔注射模,同时成型2种锁芯端盖。A型锁芯端盖有3处型槽,需采用斜导柱滑块抽芯机构完成型槽抽芯,滑块斜推杆内抽芯兼为脱模机构,B型锁芯端盖有3处凸台和侧面型槽,需采用滑块斜推杆内抽芯兼为脱模机构和斜销滑块抽芯机构。     

汽车滤清器上壳体注塑模具

现有汽车滤清器上壳体注塑模具成本高、效率低、塑件质量不易保障。针对此问题,开发的模具采用一模两腔布局,将型腔固定在定模板上,将型芯和附加板固定在动模板上。型芯与大侧抽芯及小侧抽芯组成组合型芯,共同形成塑件内表面形状。大侧抽芯在其抽芯方向可与型芯及小侧抽芯分离。小侧抽芯兼有侧滑块的作用,在斜导柱的作用下,沿附加板的导滑槽向斜上方作侧向抽芯。小侧抽芯被斜压板固定到附加板上。附加板为独立结构,其上开有导滑槽,且被固定在动模板上。结果表明:该注塑模具克服了一模两腔布局的大型模具制造成本高、维修不方便的弊端,使得多筋复杂型腔的大型模具制造和维修方便,降低生产成本,保证塑件的精度,提高生产率和模具的使用寿命。     

继电器罩壳注塑模具设计

介绍了一款继电器罩壳的注塑模,产品形状较复杂,外观要求较高。模具采用动模三面侧向抽芯机构,脱模机构采用推杆推出,借助模流分析软件Moldflow,分析了继电器罩壳注塑成型时的最佳浇口位置,进浇点数、冷却及翘曲变形情况,确定了侧浇口的进胶位置,保证了制件成型质量,模具设计中充分利用标准件、常规件,简化了模具结构。