方坯切割机切割原点定位装置改造

介绍了方坯连铸机铸坯定尺切割机切割原点精确定位装置的工作原理和具体改造方法。装置改造后，切割机能实现精确定位，提高铸坯切割的定尺精度。     

合金钢连铸线火焰切割机改造

莱钢合金钢连铸线火焰切割机在生产过程经常出现铸坯切斜、长短尺、断面粘渣等缺陷,结合现场实际对火焰切割机进行了一系列改造,保障了生产的顺行。     

攀钢2号板坯连铸切割机控制系统

攀钢2#板坯连铸切割机采用带红外测长系统的西门子S7-300 PLC控制系统,实现了利用图像处理技术在线识别铸坯长度,切割机自动进行切割的控制,测长误差在±30 mm以内,切割机自动方式投用率为95%以上,满足了工艺要求。     

新临钢小方坯连铸机改造实践

总结了小方坯进行改造的经验,主要包括振动振置,二冷系统,拉桥机,切割机,中包扩容的改造并改进电气,仪表,液压系统及自动配水,实现了出坯自动化。     

板坯火焰切割机用于方坯切割的改造及应用

介绍板坯火焰切割机设备改造的原理、工作流程及其在实际生产中的自动控制过程,对连铸板坯火焰切割机进行全新改造,并在方坯连铸事故切割上应用,使事故状态下铸坯切成率由手工切割的40%提高到99%.     

莱钢3#板坯连铸机工艺改造

为适应市场需要,对3#板坯连铸机生产160mm规格铸坯进行工艺改造,主要从结晶器锥度、振动参数、中间包浇注系统、一冷和二冷系统、辊缝设计等方面进行了适应性改造。改造后,生产运行正常,铸坯质量良好。     

莱钢350mm圆坯连铸机改造及生产实践

介绍了莱钢通过对其特钢事业部2#合金钢方圆坯连铸机结晶器、二冷系统及矫直系统进行相应的设计改造,成功生产出了质量较理想的350mm50Mn圆坯的生产实践。     

小方坯连铸机高效化改造

新钢公司三钢厂小方坯连铸机高效化改造的主要内容有结晶器，振动装置，拉矫机，二冷Ｉ段导向架，火焰切割机和供水系统等，通过改造，铸机拉速由１．２～２．０ｍ／ｍｉｎ提高到２．５～３．２ｍ／ｍｉｎ，产量提高２倍，铸坯质量改善，由此带来可观经济效益。     

大方坯品种钢连铸工艺实践

介绍了宣钢6#连铸机为满足大方坯品种钢生产需要进行的设备改造及工艺优化,改进后6#连铸机由原来只生产普钢变为普钢与优质钢均能生产,铸坯质量得到改善,热顶锻合格率99．8％,低位合格率99．6％,达到了同类铸机先进水平。     

7#铸机大方坯断面生产重轨钢铸坯质量评价

文章通过对7#铸机设备改造后生产的大方坯断面重轨钢坯内外部质量对比,分析了结晶器电磁搅拌、动态二冷配水、动态轻压下对铸坯的中心碳偏析指数、疏松及铸坯凝固组织的影响,得出7#铸机两个大方坯断面重轨钢在合理拉速、过热度匹配下,采用结晶器电磁搅拌+轻压下工艺后,铸坯内部质量良好,不仅使铸坯等轴晶比率为52.3%~58.3%,也可使铸坯中心碳偏析指数控制在1.07以下。     

板坯连铸机二切短流程生产线的开发和应用

3^#板坯连铸机二切工序一直不能正常工作，采用了在线切割工艺，根据切割条件和切割周期等参数，结合板坯连铸出坯线短、车间小的特点，确定二切机的位置在距一切终止点15m处。改进了清渣系统，采取了升降挡板和定尺板相结合的定尺方式，设定不同的辊道运输速度等措施，保证了二切设备的正常运行，实现了板坯的热送热装．     

连铸坯定重剪切技术的开发与应用

在连铸生产线上进行了由定尺剪切到定重剪切的连铸坯剪切技术开发与应用的研究，成功开发了上置式连铸坯定重剪切装置——钢坯称重机械手（已获专利），研究与解决了连铸生产线上N个流的被称重的钢坯是用同一台称，避免了多台称多个误差的称重数值偏差的问题；进行了定尺剪切连铸坯与定重剪切连铸坯生产过程的对比。研究结果表明：成品制作的定尺率、成材率有明显提高；同时指出这种技术的应用要求建立在过程工艺管理的平台上。     

XY1215生产工艺技术难点攻关

针对硫系易切削钢XY1215生产过程中存在的问题及钢种特性带来的冶炼工艺及连铸工艺技术难点制定适当的攻关方案,采用分步、不完全脱氧方式,保证钢中适当的活度氧质量分数及硫质量分数的精确控制,得出了硫系易切削钢生产时的冶炼和浇铸工艺控制要点; 同时调整了铸机振动参数和精度、优化浇铸和冷却参数、改善夹杂物形貌,解决了铸坯表面振痕深且紊乱的问题,改善了铸坯表面质量及低倍质量和夹杂。     

浅析酒钢4#、5#连铸机引锭杆窜动的原因

引锭杆是现代化高效连铸机开浇牵引设备,引锭杆窜动容易引发开浇漏钢等事故发生,本文论证分析了酒钢4#、5#板坯连铸机开浇过程中引锭杆窜动的原因,以及相应的解决方案.     

结晶器在线调宽及控制

结晶器在线调竟是适应连铸技术发展而产生的一种在生产过程中改变铸坯宽度的新技术，对于提高连铸机的生产节奏、作业率有明显的意义。本文对结晶器在线调宽技术的机电设备、动作规律及控制方法进行论述比较。     

济钢4#板坯铸机在线毛刺清理机的研制与应用

为解决济钢 4 #板坯铸机红送板坯切割毛刺的在线清理问题 ,借鉴圆盘刀刃去毛刺机技术 ,研制开发了在线毛刺清理机 ,并成功运用到二次切割系统。该机具有重量轻、维护简单方便、刀刃磨损小、寿命长、去除毛刺效果好和去除率高的特点。应用表明 ,铸坯毛刺去除率达到 96 %以上 ,减少了红送铸坯热轧钢板的结疤等质量问题 ,提高钢板成材率 1 %以上     

LPC模型在动态轻压下控制中的应用

主要介绍攀钢2#连铸机二级过程计算机系统中的一个重要模型———LPC模型,它在连铸生产过程中实时计算板坯的温度分布情况,并完成板坯的切片跟踪,为轻压下提供温度参数,为二次冷却水的优化喷水提供温度参数。模型系统的应用,改善了铸坯内部质量,使连铸机能适应多类钢种的浇铸,提高了连铸机作业率,为实现高效连铸起到了重要作用。     

预防中间包尾坯浇注过程中钢液卷渣的数学模拟和工艺优化效果

为降低中间包尾坯判废率,预防中间包尾坯降拉速过程钢液卷渣,应用流体力学软件FLUENT,对尾坯降拉速过程进行优化,研究尾坯拉坯过程的拉速变化对钢厂3^#板坯连铸机80 t中间包钢液紊流卷渣的影响。通过每次降拉速后的停留时间历程的湍动能时间跟踪曲线分析,确定了中间包尾坯降拉速优化方案。该方案在原方案基础上,将8 t铸余增加到10 t,缩短了各拉速下的持续拉坯时间,并将封顶操作从0.1 m/min提高到0.2 m/min,可减小尾坯卷渣的可能性和降低了生产成本,节约中间包尾坯降拉速总时间266.8 s和节约钢水量5.08 t。300mm×2000 mm 3^#板坯连铸机采用优化操作后,每月尾坯废品总量从576.4 t降低到139.1t。     

X80管线钢238 mm x 1 650 mm连铸坯温度场及凝固末端位置的数学模拟

用二维切片跟踪铸坯凝固传热的方法建立了X80管线钢（/%:0.04C,1.85Mn,0.25Si,0.006P,0.003S,0.30Ni,0.21Mo,0.06Nb,0.02V）238 mm×1650 mm板坯连铸过程中垂直拉坯方向传热的数学模型,通过ANSYS对X80管线钢连铸过程中温度场及坯壳厚度的渐变进行计算,得出拉速1.2mm/min时,出结晶器坯壳厚为18.14 mm,铸坯液芯长22.58 m。凝固壳厚度计算值射钉测试结果的相对误差≤2.5%,凝固末端位置的相对误差为0.68%。分析了过热度（25~55℃）,拉速（1.2~1.3m/min）和二冷水量（79.2~96.8 m³/h）对切片各点温度和凝固末端位置的影响。结果表明,增大拉速、减小二冷配水量,连铸坯表面温降变慢,凝固末端位置距离结晶器液面越远,凝固时间变长;该X80管线钢板坯连铸最佳工艺参数为钢水过热度35℃,拉速1.2 m/min和二冷配水量88m³/h。     

薄板坯连铸技术的最新进展

阐述了国内外薄板坯连铸技术的最新进展,列举了近年来典型的新建或改造的薄板坯连铸机的技术装备和生产现状,指出了薄板坯连铸将向高拉速、稳定化方向发展。