铜冶炼渣渣型研究现状

介绍了铜冶炼过程熔炼渣、吹炼渣两种渣型的研究现状,从渣含铜、渣型对伴生元素分配的影响两个方面进行了调研分析。     

铜熔炼过程最佳冰铜品位选择研究

基于已开发的铜熔炼过程计算机模型,对铜熔炼过程进行了模拟,分析了冰铜品位与铜熔炼过程气相组成、体系中铁氧化物含量、渣含铜及伴生元素行为之间的关系,结果表明:系统O_2、SO_3分压随冰铜品位提高而变大,S_2分压随冰铜品位提高而变小;冰铜品位在50%~70%之间时,熔体中Fe_3O_4含量较少;冰铜品位在50%~60%之间时,伴生元素在冰铜中分配较少;冰铜品位在60%~70%之间时,渣含铜较低;处理低品位精矿时,生产高品位冰铜对铜直收率不利。     

铜闪速熔炼过程参数预测模型

针对铜闪速炉的冰铜温度、冰铜品位与渣中铁硅比的预测问题，提出了一个基于模糊神经网络的预测模型。仿真结果表明，该模型的预测精度较高，可以较准确地反映冰铜温度、冰铜品位与渣中铁硅比的变化趋势，为生产操作提供有益的指导。     

贫化铜渣熔融还原提铁试验研究

研究以贫化铜渣为对象,首先对贫化铜渣熔融还原进行理论分析,并进行试验考察炉渣碱度、碳氧比、冶炼时间和冶炼温度四个因素对铜渣中铁元素回收率的影响。试验结果表明,(1)贫化铜渣熔融还原提铁合理的试验参数为:铜渣碱度0.3~0.5,碳氧比为1.15~12,冶炼温度为1 500~1 550℃,冶炼时间为40~45 min;(2)在合理试验参数下,铁元素回收率在90%以上,铜元素全部进入金属相;(3)试验获得了铁含量88%~90%,铜含量4.2%~4.6%的含铜铁,可望用于耐候钢等舍铜钢种的冶炼。尾渣中SiO2含量高达50%以上,可使用制备矿物棉等高附加值产品,从而实现铜渣资源的全部高附加值利用。     

镍钴湿法冶炼中铁渣的回收利用

镍钴湿法冶炼中铁渣的回收利用镍钴湿法冶炼过程中，有大量铜铁渣，干渣中成分如下（％）：Ｈｅ１０、Ｃｏ０．５、Ｎｉ５％Ｃｕ２％。这样的渣在某些厂堆积如山，既降低有价金属回收率，又造成环境污染。为综合利用这些残渣，近二十年来，采取了重复洗渣、氢还原制合金粉...     

低碳低硅高铝钢熔炼过程成分变化研究

根据马鞍山钢铁股份有限公司转炉生产实际,分别采用双渣法和单渣法冶炼5批38炉次低碳低硅高铝钢。通过分析该钢种冶炼过程中各元素的变化情况,钢水增碳、增硅和铝损、钙损等情况,得到低碳低硅高铝钢冶炼过程控制不同元素变化的关键工艺环节。     

电弧炉冶炼稀土硅钡镁合金

叙述了在电弧炉中用稀土富渣、硅铁、重晶石、石灰等原料冶炼稀土硅钡镁合金的研制过程.对电弧炉应用重晶石作为钡元素来源冶炼该合金进行了有意义的探索,并对冶炼机理进行了合理的推断.实践证明,用重晶石作为钡元素来源冶炼该合金,工艺上具有可行性,但是钡元素回收率偏低,可以冶炼低钡含量的稀土硅钡镁合金.如何提高钡元素的回收率还有待于进一步研究.     

两段焙烧工艺有望突破黄金冶炼渣再利用瓶颈

正中国地质调查局郑州矿产综合利用研究所黄金冶炼渣中有价金属提取技术取得新进展,有望破解长期以来制约黄金冶炼渣再利用的瓶颈问题。黄金冶炼渣是采用焙烧预处理—氰化提金工艺提金后得到的尾渣。我国金矿资源富矿少、贫矿多、共伴生矿多的突出特点使得黄金冶炼渣中常含有金、银、铜、铅、锌、铁等金属元素,具有较高的综合     

利用底吹熔炼技术处理含铜贵多基固废物料

利用底吹熔炼炉对原料适应性强的特点，对底吹熔炼技术处理含铜多基固废及高含镍铂钯物料的工艺控制过程进行研究，摸索最佳工艺控制参数，并探索Au、Ag、Pt、Pd等贵金属元素及伴生杂质元素在铜锍中的富集情况，形成了底吹炉系统处理含铜多基固废和高含镍铂钯物料高效回收贵金属的技术，为提高铜冶炼系统处理杂料量和盈利能力提供技术保障。     

铜冶炼炉渣工艺矿物学探讨

采用化学分析、化学物相分析、显微镜观察及扫描电镜考察等工艺矿物学研究手段，分析了不同铜冶炼渣的化学组成及矿物物相组成，对铜冶炼渣中重要矿物的嵌布特征和嵌布粒度进行了系统的研究，对其利用中存在的问题进行了分析，为铜冶炼渣的综合回收利用提供了理论依据。     

粒度对钒渣焙烧转化率的影响

介绍了攀钢生产氧化钒所用钒渣的粒度分布及不同粒度钒渣的化学成分,研究了钒渣粒度对钒转化率的影响规律,优化了氧化钒的生产工艺。在钒渣粒度为80～160目,钒渣:尾渣之比为10:6,碱比为1.4的条件下焙烧熟料钒,其转化率达到86%。     

锰硅合金渣型特性探讨及应用

利用回归分析方法探讨了锰硅合金渣型与产量、单位电耗、锰回收率、渣-铁比的关系,提出了合理渣型的选择方法.     

含钒钢水SPHC精炼生产实践

针对承钢含钒钢水SPHC试制初期出现的成渣晚、造白渣困难、增碳回硅及钢水浇铸困难等问题分析了原因,通过优化渣料、转炉及LF炉工艺,实施早化渣、早成渣、保持白渣时间,保证弱吹氩时间,精确控制处理周期的生产组织模式,SPHC精炼工艺获到了平均脱硫率64.5%、铸坯T[O]28.5×10-6、钢水可浇性100%的良好冶金效果。     

90t转炉渣罐喷涂料的研制

主要介绍一种廉价渣罐喷涂料的研制过程。经现场使用，其自动翻罐率高达96％以上，创年效益110万元。     

含铝钢LF精炼渣成分优化及造渣制度改进

针对含铝钢初炼钢水[C]低、[O]高的特点,提出采用CaO-Al2O3-CaF2系精炼渣,组分中CaO/Al2O3=1.7～1.9;出钢过程采用渣洗工艺向钢包加入大部分精炼渣,将连铸返回的热态精炼渣倒入精炼钢包中,缩短精炼成渣时间,保证足够的白渣和软吹时间。冶炼20Mn2A时,脱S率达到77.13%,铸坯T[O]为21×10^-6,铸坯中[Als]为0.026%,达到了良好的冶金效果。     

烧结配加转炉钢渣的研究

试验研究了钢渣加入量及粒度对烧结性能的影响,计算分析了加入钢渣后对烧结矿、铁水化学成分的影响,对使用钢渣的经济效益进行了评估。烧结配加钢渣,配比按３％～５％考虑,钢渣粘度以－８ｍｍ为宜,钢渣的使用价值约为１８０元／ｔ。\     

高炉锰铁水淬矿渣活性的研究

深入地探讨了锰铁高炉水淬矿渣的利用。对其潜在水硬性、火山灰性进行了试验研究，测试了水泥试件的抗压强度比，并与普通生铁高炉矿渣、粉煤灰的活性作了对比。     

50t转炉挡渣工艺优化

为了提高钢水质量,减少出钢过程下渣量、提高合金元素收得率,唐钢公司第二钢轧厂对转炉挡渣工艺进行了优化,改进了挡渣球结构、出钢口形状、挡渣球的加入方式。优化后,挡渣成功率提高约10%;出钢下渣量减少了30%以上;平均回磷量可控制在0.008%以内;硅锰合金吸收率提高了约7%,碳化硅收得率提高约15%,取得了很好的经济效益,且有利于提高精炼效果。     

转炉工艺因素对08A1钢锰回收率的影响

采用数理统计方法,研究分析了转炉炼钢工艺因素对80Al钢脱氧合金化过程中Mn元素回收率的影响。结果表明,在现行生产工艺条件下,提高终点碳含量,降低出钢温度、渣中(％FeO)含量和出钢下渣量,合理控制出钢流钢时间,有利于提高Mn元素的回收率。     

菱镁石在生产锰硅合金中的应用

在锰硅合金生产中,用菱镁石取代中碳锰铁渣,以调整渣型,保证生产运行。经试验生产,取得良好效果,不但可以迅速提高炉温,而且提高了硅石的利用率,进一步提高了生产中主元素的回收率。