汽车地毯模具的计算辅助设计与铸造

将CAD／CAM技术运用铸造模具的设计与铸造过程中，缩短了模具设计，制造周期，提高了模具的尺寸和形位精度，使模具制造更加适应当前汽车款式不断更新的趋势。     

面向基准的控制铸造模具制作精度的方法

针对引进高精度数控设备不能保证提高铸造模具制作精度的问题,对目前制作铸造模具的现实状况用模糊聚类的方法进行了分析,由此提出了一种面向基准的控制铸造模具制作精度的系统方法.该方法以铸造模具的结构设计、制作工艺设计、加工操作以及设备监控为4个重点环节,以使模具基准要素的精度最大程度地逼近高精度数字设备的精度为目标,最终对铸造模具制作精度进行有效控制.该方法在实践中得到了成功的验证,它表明强化对基准的控制不仅能够有效地提高铸造模具的制造精度,而且能为铸造模具企业的质量控制和管理提供依据.     

快速成型技术及其在铸造中的应用(三) 快速成型枝术在黑色金属模具上的应用

本文以DISA线用模具和子午线轮胎活络模为例,简要介绍快速原型技术在黑色金属模具上的应用。结果表明,采用快速原型与陶瓷型精密铸造或转移涂料铸造相结合的工艺,可成功实现黑色金属模具的快速制造,具有很好的工业应用价值。     

汽车结构件多工位精密级进模排样及模具设计

对汽车结构件的工艺性、冲压工艺、工艺方案以及排样设计方案等作了详细分析,并介绍了模具的结构形式、模具关键零件的设计要点以及制造工艺.实现了大型多工位自动冲的精密级进模的设计开发与制造.替代了原多工序单冲模具,生产效率提高3.5倍以上,减小了劳动强度.从优化排样人手,采用特定的冲压工艺保证了产品的面空间位置精度(±0.3 mm)、平面上的孔位置精度(±0.3 mm)和直角度精度(0.6°以下).模具制造精度达到0.002 mm,提高了模具寿命.实践证明,模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值.     

汽车铝合金阀盖压力铸造模具数字设计与制造

制造过程实质上是信息采集、传输、处理及应用的过程.将制造信息数字化,用数字信息驱动制造系统完成造物的过程称为数字制造.数字制造不仅能提高制造效率而且能显著降低制造成本.本文以汽车制动系阀盖为例介绍了基于Pro/E的压力铸造模具的开发过程,分析了压力铸造模具数字设计与制造的特点.     

快速模具制造技术的实训教学体系研究

为了强化最新科研成果和先进制造技术在人才培养上的应用及示范,提高学生对工程前沿技术的兴趣,以轮胎花纹活络模为例,将3D打印技术与砂型铸造相结合,快速制造出铸型,并基于逆向工程对铸型进行三维扫描反求对比,实现对铸型的精度检测,铸型平均尺寸精度达到±0.5mm。试验最终获得铸件平均尺寸精度达到±0.6mm,满足砂型铸造国家标准要求。该实训教学体系瞄准科技前沿技术,开阔了学生眼界,激发学生对专业前沿技术的兴趣。     

快速成型技术及其在铸造中的应用(三)快速成型技术在黑色金属模具上的应用

本文以DISA线用模具和子午线轮胎活络模为例，简要介绍快速原型技术在黑色金属模具上的应用。结果表明，采用快速原型与陶瓷型精密铸造或转移涂料铸造相结合的工艺，可成功实现黑色金属模具的快速制造，具有很好的工业应用价值。     

基于快速成形技术的树脂铸造模具的快速制造

开发了一种树脂铸造模具的快速制造技术。在该模具制造工艺中采用了快速成形技术、硅溶胶翻模技术以及面层和背层树脂材料来制造树脂铸造模具,用该工艺制得的树脂模具的尺寸精度、表面光洁度和表面硬度都很高,与现有的木模和铝模相比,具有很高的性价比。     

铸造锻模的制造与应用

一、概况苏联汽车工业部门认为,用铸造方法制造锻模是现代锻模制造与应用的发展趋势。铸造锻模使用寿命长,模具钢材用量少,制作用劳动量少且成本低。目前,苏联汽车工业部门已有10个工厂的12个工段生产各种铸造模具,其中有锻模、顶锻模、切边模及楔形     

汽车热冲压模具的数字化铸造技术

针对汽车热冲压模具这类具有复杂内腔结构的铸件提出一种数字化铸造技术路线。利用铸造模拟技术进行铸造方案设计;利用3D打印技术完成砂型(芯)的制造;将得到的砂型(芯)各部分组合后进行浇注得到模具铸坯;利用三维扫描技术对各个环节的产品进行精度检测。按照此工艺路线可以对铸造的各个环节进行数字化的控制及调节,从而得到合格的模具铸坯。     

一种实型铸造汽车覆盖件模具的工艺方法

采用实型铸造技术实现了汽车覆盖件模具的近终成形铸造,选择适当化学成分的模具钢材料进行浇铸,得到汽车覆盖件模具铸件,与同化学成分的锻造模具进行对比磨损试验。试验结果表明,实型铸造法得到的模具耐磨性优于锻造磨具。实型铸造法缩短了模具的成形及加工周期,降低了加工成本,实现了快速铸造,节省了材料及生产成本,同时提高了国内车辆覆盖件铸造模具的制造水平。     

轮胎模具标示块加工工艺分析

轮胎模具标示块是模具侧板上重要部件,它与标示块槽的配合精度大于0.02mm时,轮胎表面就会出现胶边。通过对加工参数的标准设定,标示块的加工精度值和表面粗糙度值可达到一致,提高了加工效率和加工质量。     

汽车覆盖件模具的实型铸造工艺

采用实型铸造技术,选择适当化学成分的模具钢进行浇注,得到汽车覆盖件模具铸件,实现了汽车覆盖件模具的近终成型,并与同化学成分的锻造模具进行磨损实验对比。结果表明:实型铸造法得到的模具耐磨性优于锻造磨具。实型铸造法缩短了成型及加工周期,降低了加工成本,实现了快速铸造,节省了材料及生产成本,同时提高了国内车辆覆盖件铸造模具的制造水平。     

大型牛角式模具的精密铸造

牛角式模具是我厂近期制造的用于热拔钢管的模具。其材料为:4 Cr10Si2Mo,毛坯重量:23kg,轮廓尺寸:大端直径φ81mm,小端直径φ60mm,牛角弯角度101°,长度为493mm,表面粗糙度要求3.2见图1。 此类大型牛角式模具用精密铸造方法直接铸造而成,国内少见,在我们厂也是第一次。但是,通过我们努力解决生产工艺中的若干问题,最后成功地制造出了牛角式模具。     

汽车缸盖用新型铝合金的重力铸造工艺优化

采用不同的重力铸造工艺参数对汽车缸盖用新型铝合金进行了铸造,并进行了试样力学性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、浇注时间和模具预热温度的增加,汽车缸盖合金的高温抗拉强度和耐腐蚀性能均先提高后下降。汽车缸盖用新型铝合金的最佳重力铸造工艺参数为:浇注温度650℃、浇注时间8 s和模具预热温度320℃。     

活塞内芯支撑杆平台维修的优化与标准化

为了提高模具制造的快速反应水平,实现模具制造标准化,在内芯支撑杆平台损坏严重的情况下对其进行维修,以达到铸造要求,从而降低模具生产成本,对维修方法进行了优化改进,并进行标准化,减少维修时间和成本,实现维修快速化、模块化,进一步缩短模具维修周期,同时提高了模具的维修精度。     

气缸盖模具技术开发及设计初探

定邦模具厂创建于上世纪90年代初期，专业从事汽车发动机铝合金缸盖金属型重力铸造模具设计与制造，迄今己生产了20多种型号，60多套气缸盖模具。21世纪初，为适应中国汽车工业大发展的潮涌，聘请国内金属型重力铸造的工艺、模具方面的10多位专家组建了定邦汽车缸盖模具研究所，致力于汽车缸盖(铝合金)的铸造工艺和模具的开发和研究。     

表面超硬化处理技术在精铸模具上的应用

对精密铸造工艺生产中所用的模具的表面质量、硬度、成本和寿命进行分析,优选了一种表面处理方法应用于生产中的模具.通过试验找到了模具表面质量和模具寿命之间的关系,并分析了生产过程中模具的表面变化对模具制造精度和模具寿命的影响.     

膨胀石膏模的工艺研究

<正> 1 概述 用铸造方法解决或部分解决拉伸模具成形表面加工制造问题,是现在人们探索的途径之一。用铸造方法制模必然要产生合金由液态变为固态时的收缩,影响模具的精度。为解决模具金属材料线,体收缩问题,我们先后进行了膨胀水泥,其中包括硅酸盐膨胀     

快速成型技术及其在铸造中的应用(二)快速成型技术在消失模铸造模具中的应用

消失模铸造模具一般是薄壳随形结构，制作成本高、周期长。针对此问题，本文采用快速原型与石膏型铸造或转移涂料铸造相结合的工艺，实现复杂消失模铸模具的快速制造。实践证明，此工艺适用于形状较为复杂、尺寸精度要求较高的消失模铸造模具的快速制造，具有制作周期短、模具成本适中、尺寸精度较高等优点。