降低LF炉电耗工艺实践

该厂为一座120吨LF炉,变压器容量为22000KVA,具有升温、成分调整和提高钢水质量的功能,在转炉和连铸之间起很好的缓冲作用~([1]),在LF炉生产过程中,电能消耗成本为LF炉的主要成本,仅次于耐材成本占第二位。本文通过影响LF炉电能消耗的工艺操作、精炼时间、进站温度、非计划停浇、非连续生产、等待时间等影响进行统计分析,找出影响我厂LF电耗的主要因素,并通过通过生产实际过程中制定渣系优化、LF炉送电弧长优化、埋弧渣加入优化、送电档位优化、吹氩流量优化、LF炉初始温度优化及弧流改善,通过试验与现场实践,送电每分钟的用电量呈下降趋势,与工艺实践前对比,平均每炉钢降低电耗1340kwh以上,吨钢电耗降低14kwh/t以上。     

提高硬线钢LF精炼埋弧效果的生产实践

某厂新建65 t LF投产后,硬线钢精炼过程埋弧效果差,导致精炼电耗增加,LF吸氮量增加,钢水升温速度比正常炉次低20%。通过硬线钢LF精炼分析,对LF供电模式和造渣工艺进行了优化。LF加热档位采用4档,在化渣阶段采用短弧加热,确保化渣效果和平稳升温,中后期采用中弧或长弧加热。渣料采用石灰、硅灰石和萤石,严格控制加入量800~900 kg/炉,电石(0.6~0.9 kg/t)少量多次加入,必要时每炉加入2~3袋发泡剂,确保精炼渣的发泡性能。生产实践表明,精炼工艺优化后硬线钢精炼不埋弧炉次明显减少,比例由2.5%降低到0.3%左右;硬线钢精炼平均电耗为60.32 kWh/t,电耗平均降低16.92 kWh/t,LF工序吸氮质量分数平均降低8.6×10-6,平均升温速度可达4.06℃/min。     

转炉-LF精炼炉热态钢渣循环利用

通过对LF精炼炉热态钢渣循环利用的研究,认为热态钢渣综合利用后,脱硫率差别不大、精炼钢水的质量能够保证、减少了LF炉造渣料消耗、节省了电能和电极消耗。宣钢炼钢厂180 t转炉-LF精炼炉ER70S-6品种钢生产应用,LF精炼炉热态钢渣循环利用后,脱硫率降低2.07%、渣料消耗减少1 350kg、吨钢电耗降低7.53 kW.h,平均每炉回收余钢0.78 t,取得了较好效果。     

降低80吨LF精炼炉电耗工艺探索

对现有生产工艺进行数据分析后发现,影响LF精炼炉电耗的因素较多,涉及生产过程各环节,通过优化生产工艺,以控制LF精炼炉精炼时间为中心、提高拉坯速度和精炼初始温度、缩短等待时间等,从而降低80吨LF精炼炉电耗.     

LF炉精炼工艺优化和设备改造的生产实践

通过对LF炉精炼原理及冶金功能进行分析,对昆钢LF炉精炼工艺进行了优化和设备改造.工艺优化和设备改造后:精炼渣碱度由4.33提高到6.20,渣中w(FeO)由2.56%降至1.05%,脱硫率达到50%以上,吨钢的电极消耗由0.73 kg降至0.50 kg,电极被击穿漏水、链条断裂等事故率降低;品种钢铸坯低倍组织中心裂纹...     

降低LF精炼炉电耗的生产实践

针对新钢公司第一炼钢厂LF炉电耗、生产成本偏高等问题,分析了影响LF电耗的因素,并通过采取优化转炉冶炼工艺、提高到站温度、稳定LF炉到站成分、改进LF炉操作模式以及缩短等待时间等措施,最终达到降低LF炉精炼电耗,节约成本的目的。实践证明:2016年到站温度比2015年提高9.92℃。等待时间缩短19.1 min,平均电耗降低9.95 kW·h/t。     

精炼热态渣循环应用实践

介绍了LF精炼热态渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,分析对比精炼渣循环利用前后电极消耗、电量消耗、辅料消耗、脱硫能力、钢水回收量等生产数据后表明,精炼渣循环利用后的钢水回收量比原工艺多了1.175t/炉,电极消耗降低0.08kg/t,电耗降低7.7kW·h/t,石灰降低6.12kg/t,萤石降低1.65kg/t,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理周期,保证了精炼钢水的质量。     

LF精炼炉提高供电效率的研究与实践

根据LF精炼炉不同生产阶段炉渣泡沫化特点,优化精炼辅料和发泡剂的使用,系统研究LF精炼炉供电的电气特性,得出最佳供电功率的供电曲线,实现LF精炼炉动态的低耗高效供电工艺,供电效率提升5.66%,升温效果达到3.92℃/min以上,减少了给电对LF炉电极设备的冲击损坏。     

LF炉精炼电耗控制分析与策略

结合现场生产实践和对数据统计进行分析,查找出影响LF炉精炼电耗高的＂顶渣、初始钢水温度、待精炼时间、精炼渣系、精炼挡位和电流选择及精炼设备＂主要因素,通过在冶炼、钢包、精炼、连铸、设备、生产协调六个环节实施改进措施,LF精炼吨钢电耗比最初降低了6.664（k W·h）/t。     

降低LF精炼电耗研究

 通过理论计算得出电能利用率与升温速度无关,确定使用3档起弧精炼时需控制LF渣厚大于50mm;当渣厚小于50mm时,选择4档起弧加热更有效节约电能;不允许以升温为目的使用2,5档。通过现场实践和理论相结合得出LF旁通条件下温降随初始温度升高而增大,指出提高成分微调一次命中率有助于降低渣面散热。根据生产实际工艺条件,提出了降低电耗的有效措施,即缩短精炼周期、降低非周转钢包使用率、优化氩气底吹率,并确定了各钢种进站温度和成分。通过以上优化措施,LF炉吨钢电耗降低了6.8 （kW·h）/t。