降低80吨LF精炼炉电耗工艺探索

对现有生产工艺进行数据分析后发现,影响LF精炼炉电耗的因素较多,涉及生产过程各环节,通过优化生产工艺,以控制LF精炼炉精炼时间为中心、提高拉坯速度和精炼初始温度、缩短等待时间等,从而降低80吨LF精炼炉电耗.     

降低LF炉电耗工艺实践

该厂为一座120吨LF炉,变压器容量为22000KVA,具有升温、成分调整和提高钢水质量的功能,在转炉和连铸之间起很好的缓冲作用~([1]),在LF炉生产过程中,电能消耗成本为LF炉的主要成本,仅次于耐材成本占第二位。本文通过影响LF炉电能消耗的工艺操作、精炼时间、进站温度、非计划停浇、非连续生产、等待时间等影响进行统计分析,找出影响我厂LF电耗的主要因素,并通过通过生产实际过程中制定渣系优化、LF炉送电弧长优化、埋弧渣加入优化、送电档位优化、吹氩流量优化、LF炉初始温度优化及弧流改善,通过试验与现场实践,送电每分钟的用电量呈下降趋势,与工艺实践前对比,平均每炉钢降低电耗1340kwh以上,吨钢电耗降低14kwh/t以上。     

LF炉节电技术的研究与应用

LF炉是整个炼钢生产过程中的耗电大户,降低LF炉电耗成为降低生产成本的一条重要途径.为达到这一目的,承钢炼钢厂从抓转炉出钢温度、时序管理、钢包管理、LF炉操作、设备更新等方面入手,与去年同期相比精炼供电时间缩短了2.3 min,升温幅度降低了6.9℃,吨钢电耗降低了8.25 kWh,实施节电技术创效达72万元.     

LF精炼炉节能实践

为降低精炼电耗,在LF炉现工艺装备基础上,增加LSMELT AC电极控制系统,优化钢包车定位方式、在LF精炼炉耐材炉盖的上方每个电极孔的周围增加耐材装置、改善LF精炼炉喂丝导管。根据LF炉实际生产条件,提出了降低电耗的有效工艺措施,即进行折浇余渣、在转炉出钢过程中加小粒渣料等。通过以上优化措施,LF炉精炼电耗降低6.7%。     

济钢120tLF精炼炉的工艺优化

为适应连铸节奏,济钢第三炼钢厂通过优化钢铁料结构、提高转炉终点命中率、优化LF造渣及吹氩工艺、强化LF脱氧、脱硫等措施,缩短精炼周期17min,降低精炼电耗6.7kW.h/t,满足了高附加值钢种的工艺要求并实现了多炉连浇。     

包钢炼钢厂3#LF炉降低电耗及电极消耗实践

包钢炼钢厂将降低LF炉电耗和电极消耗作为降低成本的一条途径.为达到这一目的,炼钢厂从抓时序管理、钢包管理、LF炉操作等方面入手,吨钢电耗降低了7.06kWh,电极消耗降低了0.2 kg.     

降低LF精炼电耗研究

 通过理论计算得出电能利用率与升温速度无关,确定使用3档起弧精炼时需控制LF渣厚大于50mm;当渣厚小于50mm时,选择4档起弧加热更有效节约电能;不允许以升温为目的使用2,5档。通过现场实践和理论相结合得出LF旁通条件下温降随初始温度升高而增大,指出提高成分微调一次命中率有助于降低渣面散热。根据生产实际工艺条件,提出了降低电耗的有效措施,即缩短精炼周期、降低非周转钢包使用率、优化氩气底吹率,并确定了各钢种进站温度和成分。通过以上优化措施,LF炉吨钢电耗降低了6.8 （kW·h）/t。     

降低LF炉工艺电耗的生产实践

首秦公司不同钢种冶炼工艺路线均经钢包炉(LF),降低LF炉吨钢电耗对于炼钢生产成本降低具有一定作用。通过对LF炉钢包全程自动加盖工艺实施,使钢水温降过大的问题得到控制,与此同时,开展了出钢渣洗、顶渣改质、埋弧操作以及升温模式的工艺优化,LF炉吨钢电耗降低12.84kWh,吨钢成本降低6.68元。     

LF无氟化快速脱硫工艺研究与实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂3#生产线采取铝矾土代替萤石作为助熔剂后,LF处理周期长的问题,研究并应用了LF无氟化快速脱硫工艺.应用结果表明,低硅铝镇静钢LF炉平均处理周期由38.92 min缩短到30.87 min,满足了连铸生产的需要,LF电耗降低了2.36元/t钢.     

LF炉快速脱硫工艺探讨

通过对LF炉脱硫因素的分析探讨,提出了缩短渣料熔化时间、延长还原期,降低钢水及熔渣氧性,采取适当的熔渣碱度,良好的氩气搅拌,采取适当的温度及合理的钙处理方法,以提高LF炉脱硫率的快速脱硫工艺.     

超低硫钢精炼工艺生产实践

采用“铁水脱硫－转炉－钢包喷粉脱硫－LF炉精炼－RH精炼－连铸”工艺路线,通过钢包喷粉脱硫环节,降低LF炉精炼的到站硫含量,实现LF炉精炼快速深脱硫,将钢水硫含量稳定地控制到0.0015%以下,满足生产超低硫优质板材钢种的需要。     

鞍钢LF炉生产帘线钢实践

通过优化生产帘线钢的工艺参数,包括优化入转炉铁水条件、提高转炉出钢温度、转炉加入合理造渣材料、控制入LF炉钢水温度和碳含量等措施,将LF炉处理周期均值由59.2 min缩短至37.8 min,实现了鞍钢单LF炉生产帘线钢的目的,并且帘线钢工艺参数波动减小,质量稳定.     

LF炉高效生产实践

分析了影响鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂LF炉高效生产的原因,通过采取进LF炉钢水温度大于1 590℃、硫含量不超过0.024%、LF炉前期温度控制稍高、合理减少加铝批次等措施后,普碳钢的LF炉处理周期大约缩短4 min。     

LF炉精炼电耗控制分析与策略

结合现场生产实践和对数据统计进行分析,查找出影响LF炉精炼电耗高的＂顶渣、初始钢水温度、待精炼时间、精炼渣系、精炼挡位和电流选择及精炼设备＂主要因素,通过在冶炼、钢包、精炼、连铸、设备、生产协调六个环节实施改进措施,LF精炼吨钢电耗比最初降低了6.664（k W·h）/t。     

降低LF炉电极消耗的生产实践

从研究LF炉电极消耗的机理入手,通过采取钢包全程加盖、提高转炉放钢温度、优化通电档位、提高新钢包烘烤效果、优化渣料加入量、通电过程中控制氩气和改造电极调节器等措施,电极消耗由0.37 kg/t降至0.29 kg/t,吨钢电耗降低5.36 kW·h/t,取得了较好效果。     

钢包加盖节能降耗效果分析

分析了钢水温降的各项影响因素,使用了钢包加盖工艺后,从降低出钢温降、降低吊运过程温降、降低LF炉电耗、降低钢包内衬温降幅度和降低连铸中包温度变化幅度五个方面,分析了钢包加盖工艺的保温效果.     

提高硬线钢LF精炼埋弧效果的生产实践

某厂新建65 t LF投产后,硬线钢精炼过程埋弧效果差,导致精炼电耗增加,LF吸氮量增加,钢水升温速度比正常炉次低20%。通过硬线钢LF精炼分析,对LF供电模式和造渣工艺进行了优化。LF加热档位采用4档,在化渣阶段采用短弧加热,确保化渣效果和平稳升温,中后期采用中弧或长弧加热。渣料采用石灰、硅灰石和萤石,严格控制加入量800~900 kg/炉,电石(0.6~0.9 kg/t)少量多次加入,必要时每炉加入2~3袋发泡剂,确保精炼渣的发泡性能。生产实践表明,精炼工艺优化后硬线钢精炼不埋弧炉次明显减少,比例由2.5%降低到0.3%左右;硬线钢精炼平均电耗为60.32 kWh/t,电耗平均降低16.92 kWh/t,LF工序吸氮质量分数平均降低8.6×10-6,平均升温速度可达4.06℃/min。     

家电用2Cr13圆钢工艺与质量改进

热轧优质铬不锈圆钢是某公司的重点品种,通过分析2Cr13圆钢加工洗衣机电机轴套开裂的原因,加强原料烘烤,做好真空化渣,缩短LF炉到连铸的等待时间,严格控制升温速度等,轴套加工废品率降低到3%以内,实物质量明显改进,使得热轧优质铬不锈圆钢成为该公司代表产品。     

基于AdaBoost.RS算法的LF炉钢水温度预报分析

LF炉钢水温度的精准控制有利于缩短钢的冶炼时间,从而节约其生产成本。而获得准确的LF炉钢水温度预报是钢水温度控制的先决条件。通过分析LF炉冶炼过程对钢水温度的影响因素,提出一种适用于LF炉钢水温度预报同时具有增量学习功能的AdaBoost.RS集成建模算法。该算法引入松弛变量和遗忘因子2个参数,在提高预测精度的同时,可以克服大噪声数据带来的干扰,同时增量学习可以降低早期生产数据对模型的影响。以福建三钢有限责任公司100tLF炉为研究对象,采用5个测试函数验证算法的抗噪性能,分别用静态数据和动态数据对钢水出站的终点温度进行预报。实验结果表明,预测的绝对误差小于10℃的样本数量超过了样本总数的90%,算法精度较高,有利于实际生产应用。     

LF炉全流程自动控制功能的开发及应用

以唐钢中厚板LF炉为研究对象,针对LF炉处理过程中投料控制,加热处理,等人为干预多,增加了不确定性因素等,把问题逐一分解,利用二级的成分模型和温度模型执导一级生产,提高了投料的准确性,避免误操作导致的事故发生,使钢水温度与目标温度差值控制在±10℃,避免反复升温的操作,不仅节约能源还缩短作业时间,提高作业效率,满足实际生产需要。